高铝粉煤灰高效增值利用新技术

针对当前高铝粉煤灰综合利用技术难题,提出了高铝粉煤灰预脱硅烧结法提取氧化铝新工艺。新工艺取消了铝酸钠溶液碳酸化分解工序,改为全种子分解工艺。通过合成技术优化,采用高苛性比合成技术,种分母液与预脱硅后的硅酸钠溶液可制备出合格的洗涤用4A沸石。生产过程中,通过补充少量水玻璃用于调节氢氧化铝和4A沸石两种产品的产出比例,可以较好地保障生产系统物料平衡。新工艺取消了石灰炉、氧化铝焙烧炉、铝酸钠溶液碳酸化分解和深度脱硅工序,工艺能耗降低,废渣排放量减少,碳排放量降低。此技术生产流程相对简单、技术可行、经济性好、竞争力较强。     

粉煤灰提取氧化铝工业放大的研究与探讨

本文以"预脱硅-碱石灰烧结法"工艺开发过程中工业放大经验和放大效应为基础,提出高铝粉煤灰提取氧化铝工艺产业化过程中应该注意的各项问题,以期为其他高铝粉煤灰生产氧化铝工艺及类似工艺的产业化提供建议,推进高铝粉煤灰资源化产业的快速发展。     

含铝硅矿物预脱硅工艺研究进展

根据国内外含铝矿物预脱硅研究结果,简述了化学法预脱硅、生物法预脱硅和物理法预脱硅的优缺点,并提出了借鉴铝土矿预脱硅法,对粉煤灰先进行改性处理然后预脱硅的建议,使粉煤灰得到有效综合利用。     

氢氧化钠循环母液杂质对高铝粉煤灰预脱硅过程的影响

以高铝粉煤灰为原料进行预脱硅,在预脱硅过程中控制氢氧化钠循环母液中碳碱浓度和氧化铝浓度,研究两种杂质成分对预脱硅过程液相成分、液相黏度和脱硅粉煤灰铝硅比变化的影响。结果表明,随着循环母液中碳碱浓度的提升,液相中的氧化硅含量稍有下降,脱硅灰的铝硅比呈小幅下降趋势,循环母液中的碳碱浓度的提升会增大液相的黏度,对过滤过程不利,应将碳碱浓度控制在10g/L以下。循环母液中的氧化铝会与脱硅液中的氧化硅反应生成羟基方钠石等沸石类前驱体,从而降低脱硅液中的氧化硅浓度和脱硅灰的铝硅比,增加脱硅灰中化合碱含量,生产中循环母液中氧化铝浓度不应超过3g/L。     

浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅,指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅，指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

我国实现高铝粉煤灰提取氧化铝技术产业化

近日,大唐国际再生资源开发有限公司兴建的我国首个高铝粉煤灰提取氧化铝技术工艺产业化示范项目达产以来运行平稳,标志着我国已经成功实现高铝粉煤灰提取氧化铝技术产业化。据大唐国际再生资源开发有限公司副总经理孙俊民介绍,这一具有自主知识产权的“预脱硅一碱石灰烧结法”高铝粉煤灰提取氧化铝、联产活性硅酸钙等产品的技术工艺,从2008年起,兴建年处理60万t高铝粉煤灰的产业化示范项目,设计年产氧化铝20万t。该项目于2013年10月达产以来运行平稳,成为全国首个商业化运行的高铝粉煤灰提取氧化铝企业。     

贵州某高硅铝土矿焙烧预处理试验研究

以贵州某高硅铝土矿为研究对象,开展了焙烧-预脱硅试验研究,确定了焙烧预脱硅工艺的最佳条件。在最佳条件下,SiO2的液计脱除率为80．11％,渣计为78．06％,矿物中大部分的硅被除去。预脱硅后矿物铝硅比（A／S）达23．53,预脱硅效果好,满足拜耳法生产氧化铝要求。     

中州分公司烧结法氧化铝生产脱硅工艺的发展

重点介绍了中州分公司烧结法氧化铝生产过程中一段脱硅工艺技术发展历程,和不同工艺脱硅效果对比,以此窥见我国氧化铝生产脱硅技术发展趋势和方向．     

粉煤灰酸法生产氧化铝杂质的去除与综合利用

高铝粉煤灰不仅富含氧化铝,还富含镓、锂、稀土等稀贵金属元素。盐酸法粉煤灰生产氧化铝工艺独有的除杂与综合利用技术,在低成本生产氧化铝的同时,不仅可以把杂质有效去除,还可以把杂质作为资源,生产符合标准的各种产品,实现高铝粉煤灰的高效利用。     

烧结法氧化铝脱硅工艺的改进与氧化铝能耗

本着重论述了烧结法氧化铝脱硅工艺的技术改进与氧化铝质量的关系,通过脱硅工艺的不断改进,改变了脱硅工序在氧化铝生产中的“颈”问题,氧化铝产量逐年增加,产品质量得到提高,能耗水平大幅度下降,年效益达2000万元以上。     

中州分公司烧结法氧化铝生产脱硅工艺的发展

重点介绍了中州分公司烧结法氧化铝生产过程中一段脱硅工艺技术发展历程,和不同工艺脱硅效果对比,以此窥见我国氧化铝生产脱硅技术发展趋势和方向.     

一水硬铝石拜尔法生产氧化铝脱硅过程

本文阐述了一水硬铝石拜尔法生产氧化铝的脱硅过程。文章主要从铝土矿选矿脱硅、原矿浆预脱硅、高压溶出过程脱硅、稀释脱硅、铝算钠溶液深度脱硅等五个方面阐述生产过程中的脱硅方法。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

间接加热连续脱硅技术的节能分析

介绍了烧结法氧化铝生产过程中间接接加热连续脱硅技术的工艺流程、工艺条件、特点及节能效果,指出了间接加热连续脱硅技术是降低烧结法氧化铝生产工艺能耗、降低成本的有效途径。     

强化预脱硅工业实验

烧结法生产氧化铝过程中，粗液脱硅作业的质量好坏．将直接影响到氧化铝产品的质量好坏。而如何加强预脱硅的效果在脱硅过程中的作用至关重要。其不仅能保证产品的质量而且可以节约蒸汽。降低能耗。本文对某厂的强化预脱硅工业试验过程进行了详细的描述．并对试验过程中存在的问题进行了技术分析。     

碱法从粉煤灰中提取铝硅的新探索

碱石灰烧结法从粉煤灰中提取氧化铝的最佳工艺条件是:生料配比[N/R]为0.95,[C/S]为2.0,烧结温度1250℃,烧结时间30min;熟料溶出温度80℃,时间30min,调整液αK为1.60±0.05,氧化铝浓度10g/L,碳酸钠浓度12g/L;采用三段脱硅,精液硅量指数>600,精液分解温度90℃,种子加量20g/L。证明用粉煤灰碱-石灰烧结法生产氧化铝技术上可行,同时,提出了碱石灰烧结法生产粗氢铝后再重溶及低浓度处理粉煤灰联合生产水玻璃的工业应用改进途径。     

含硅矿物在预脱硅和溶出过程中的行为初探

介绍了铝土矿含硅矿物的种类及其晶体结构,分析了主要含硅矿物在拜耳法生产氧化铝预脱硅和溶出过程中的行为,分别得出了含硅矿物在拜耳法预脱硅和溶出过程中的反应条件,为今后的设计和生产提供建议。