高扬程汽车起重机用阻旋转钢丝绳生产

高扬程起重机要求钢丝绳必须有较高的阻旋转性能,阻旋转钢丝绳一般由2层或多层股钢丝绳多次捻制而成,并且内外层刚度系数的差值为零时最好。经过计算选择34W×K7结构的钢丝绳对各层股直径和丝直径进行计算,给出拉丝工艺、热处理工艺和捻制工艺参数。对各层股进行压实处理,合绳过程中控制内外层绳的不松散性及内外层股的变形率,外层股变形率控制在80%~85%,内层股变形率控制在83%~90%,捻制的钢丝绳阻旋转性较好,可满足高扬程起重机的使用需要。     

多层股钢丝绳早期失效原因分析及解决措施

介绍多层股钢丝绳特点。多层股钢丝绳生产难度较大,使用时常出现早期失效问题。以18×7类两层股钢丝绳为例,分析早期失效的原因:内外层绳分层及外层股松动;钢丝绳旋转;内层绳早期断裂。提出解决措施:减小股的捻距;控制内层股打扭角度为1080°～1440°,外层股为360°～540°,将内层绳变形率控制在40%以内;合理调整外层股预变形工艺参数,使钢丝绳中股的预螺旋线长度和固有螺旋线长度之比控制在0.95～0.97;对多层股微旋转钢丝绳内外层股间进行填塑,解决内层绳钢丝断裂问题。     

35W×7高强度大直径多层股钢丝绳生产

针对35W×7高强度大直径多层股钢丝绳采用多次捻制成型,生产难度较大,钢丝绳股容易出现裂缝,钢丝绳松散,内层绳早期断裂,钢丝绳抗旋转性能差等问题,提出解决措施:钢丝绳采用压实股生产,股压实率控制在6.5%~8.5%,提高钢丝绳破断拉力;股内层采用6.5~7.0倍小捻距,外层采用7.0~7.5倍较大捻距,钢丝绳合绳时内层绳股不预变形,外层绳股预变形充分;采用内外层绳一次捻制成型,确保钢丝绳内外层扭转力矩平衡。结果表明,采用新工艺生产的钢丝绳不松散,结构稳定,且破断拉力高,耐磨性和阻旋转性能好,钢丝绳与卷筒及滑轮的接触面积大,提高了钢丝绳的使用寿命。     

多股钢丝绳的生产

生产多股钢丝绳的技术要求很高,以18×7—28钢丝绳为例,改进配丝工艺,外层股配丝为1.85 mm,内层股配丝是1.95 mm;内层正常绳径18 mm左右,可满足外层股的捻制要求。生产时要求内层绳略松散,外层绳不松散;外层绳的旋转力矩大于内层绳,改变内层绳的捻向及各层股的捻向,减小内层绳的捻距,尽量减小合力矩;不松散性能检查时一般股的螺旋高度是钢丝绳直径的0.90～0.95倍为宜。为适应产品要求,内层绳应使用旋转放芯架。股生产时应采用专用设备,每股及工字轮应做标记;不用专有设备时,内层绳和外层绳生产时确保股的张力控制一致,先合两股,变成六股后再捻制外层绳。     

港机用钢丝绳生产及应用

从港机设备使用的工况条件阐述港机用钢丝绳的质量要求及选型标准。以8×25Fi+EPIWRC—53卸船机用钢丝绳生产为例,参照GB 8918—2006《重要用途钢丝绳》提出港机用钢丝绳的生产工艺。外层股捻制参数:结构1+6+6F+12;股径14.08 mm;压线瓦直径13.50 mm;捻距113 mm;S捻向;辊端距200 mm;压下量7 mm。捻绳参数:捻距为钢丝绳公称直径的6.62倍;预变形辊端距为钢丝绳捻距的80%,压下量为绳径的1.38倍;金属芯涂塑合绳时,机身转速控制在10~30 r/min,出中频炉口涂塑芯温度在80~150℃。提出港机用钢丝绳的操作与维护保养注意事项。     

电铲用填塑钢丝绳的研发及应用

介绍我国电铲用填塑钢丝绳的结构、使用寿命等情况,剖析进口电铲用填塑钢丝绳的结构参数.选取外层股的压缩率为9.07%,外层股钢丝强度为1670 MPa,散差控制在30 MPa以内,其余钢丝强度≤1870 MPa,绳芯中心股捻距倍数为股径的6.5倍,绳芯外层股的捻距倍数为股径的8倍,绳芯后处理工艺采用模拉加三辊轧机轧制联合完成,在挤塑机上完成整绳涂塑,生产出直径61.2 mm、结构为8T×43FS 7×17S钢丝绳,满足使用要求.指出电铲用填塑钢丝绳的发展方向.     

做好钢丝绳必须用心做好绳芯

应从直径、密度、加油工艺等方面控制纤维芯绳芯质量;将层股钢丝接触应力尽可能控制到最小以及重视绳芯钢丝质量作为金属绳芯质量控制的共同点;单层股钢丝绳金属绳芯结构与参数设计应与外层绳联动;多层股抗旋转钢丝绳绳芯选择交互捻相对合适,当采用压实股组绳或外层绳与绳芯被聚合物隔离时,绳芯也可选择同向捻;对合绳次数等于组绳股层数抗旋转钢丝绳,绳芯不同层股应与外层绳股在绳中保持相等捻角,绳芯不同层股在绳芯中应具有相同捻向;对合绳次数少于组绳股层数抗旋转钢丝绳,绳芯外层直径相对较大层股应与外层绳股在绳中保持相等捻角;平行捻钢丝绳绳芯中相邻层股对应层绳捻法不同。     

6×31WS-PWRC—14微旋转钢丝绳试制

介绍6×31WS-PWRC—14钢丝绳设计、生产过程。钢丝绳主要工艺设计参数:钢丝绳捻距倍数为7,外层1×31WS股捻距倍数为7.5,内层1×7股捻距倍数为7.5;钢丝绳捻制系数为3.07,外层股捻制系数为5.07,内层股捻制系数为3.05。根椐股捻距倍数,确定股中各钢丝直径比,最终计算出各股钢丝直径。给出钢丝绳生产工艺:外层股捻距为33.7～35.1 mm,内层股捻距14.7～15.3 mm,中心股捻距16.9～17.6 mm,钢丝绳捻距为96.6～100.8 mm;预变形器的辊间距一般为钢丝绳捻距的86%～92%,压弯量为钢丝绳直径的1.4～1.6倍。通过改变生产工艺,生产的6×31WS-PWRC—14钢丝绳破断拉力比普通方法捻制的钢丝绳高9.3%,并达到微旋转的要求。     

Dyform 28 HML钢丝绳特点分析

Dyform 28 HML钢丝绳外层16根压实股、内层3根压实股、次外层6根小直径压实股与3根相对较大直径压实股,2次合绳,对外层绳压实。研究发现其特点:(1)抗旋转性能优异;(2)破断拉力高、结构稳定性好,与匹配滑轮(卷筒)接触面积大;(3)内外层绳反向捻制导致对外层绳压实量不大,破断拉力与35(W)×K7类钢丝绳相当;(4)抗冲击性能与27×K7类钢丝绳相似;(5)密实结构外层股数为内层股数的3倍,且外层同层股直径不同,相对内层股数相同的瓦林吞密实钢丝绳组绳股直径均匀;(6)内层绳股股结构不同可提高内层绳股疲劳性能并适度改善钢丝绳的柔软性。     

4V×48S+5FC—50镀锌扇形股钢丝绳研制

介绍4V×48S+5FC—50扇形股钢丝绳的工艺设计、生产过程和技术参数修订。从制绳钢丝生产、电磁抹拭镀锌、聚丙烯股和绳芯的选用等方面叙述生产流程,成绳生产采用特定孔型的压辊对圆股进行挤压成型。给出钢丝绳基本参数:成绳捻距倍数8.4,股绳捻距倍数7.5。根据股绳捻距倍数来确定各层钢丝的直径,纤维芯与钢丝绳直径比为0.32,绳径公差控制在0～+4%。给出成绳生产的工艺流程及圆股挤压辊图和圆股挤压的工艺参数。试制出的4V×48S+5FC—50钢丝绳捻制效果良好,不松散,无应力,达到不旋转的效果。     

4V×48S+5FC—36阻旋转钢丝绳生产工艺改进

对4V×48S+5FC—36异型股钢丝绳的捻股、合绳工艺参数和制造方式进行改进。合绳成型方式由用专门辊压装置对圆股钢丝绳进行挤压成型改为在线锻打成型,股绳的捻距倍数由7.3改为7.8,钢丝绳捻距倍数由7.8改为8.3。按照绳和股的捻距倍数计算各层钢丝的直径,纤维绳芯公称直径与钢丝绳公称直径比为0.305~0.325。结果表明,合绳成型方式由辊压改为锻打后,钢丝绳的抗旋转性能、直径的通条性均得到很大改善,缩小了绳径变化范围,各股的成型率更加均匀,满足了客户使用要求。     

电气化铁路接触网补偿钢丝绳的设计与生产

介绍电气化铁路接触网的技术要求和组成,接触网补偿用钢丝绳的材质与结构,接触网补偿钢丝绳尤其是不锈补偿钢丝绳的技术要求,以及我国接触网补偿用钢丝绳的研发状况,要求高碳钢及不锈钢补偿绳疲劳试验后的整绳破断拉力与规定值相比下降分别不超过10%和5%。以12×7+12×3+12×3+1×19W—9.1为例,介绍接触网补偿用钢丝绳的研发:利用串联式变形器一次合绳,钢丝绳为右交互捻,捻距倍数为6.8倍;中心股、内层股、次外层股、外层股的捻距分别为16.8,5.27,.81,7.005mm,直径分别为2.40,.8,1.2,1.79mm,并根据各层股的捻距倍数和捻制系数计算出各层股丝的直径。     

提升用多股钢丝绳抗旋转性能影响因素研究

钢丝绳受力分析与扭转力矩计算结果表明,对提升用多股抗旋转钢丝绳:当选择单层股结构时,钢丝绳捻法应为交互捻,且组绳股数越少钢丝绳抗旋转性能越好;当选择多层股结构时,钢丝绳捻法应为反向捻,且对相同类别的多层股钢丝绳,外层绳股数越多,钢丝绳抗旋转性能越好。钢丝绳(股)捻距倍数、层绳捻法(向)配置方式对钢丝绳抗旋转性能有重要影响;采用特殊工艺可提高钢丝绳的抗旋转性能。     

打桩机用双压实钢丝绳的试制

介绍K[6×K36WS-(6×K7-1×K7)]—28打桩机用双压实钢丝绳设计、制造过程。钢丝绳捻距倍数为6.2～6.5,股捻距倍数为7.7～8.0,绳径D与股径d的比值为2.94,股径d与外层钢丝直径δ3之比值为5.77,并根椐股捻距倍数,确定股中各钢丝直径比。给出钢丝绳主股生产工艺:股捻距为71.0～73.6 mm,捻向为左捻;绳捻距为173.6～182.0 mm,捻向为右捻,辊间距168 mm,压弯量为46 mm。金属芯生产中股、绳捻向均为右捻。对钢丝绳模拉和锻打后,其破断拉力比普通方法捻制的钢丝绳高出32%,每百米质量也高出15%,钢丝绳的密度增加,寿命提高了1/3。     

40W×7—42多层股钢丝绳的研制

多层股钢丝绳结构紧密,金属密度系数大,生产组织管理和工艺技术难度都较大。利用瓦林吞式圆股配丝原理对40W×7—42钢丝绳进行研制,根据计算,钢丝绳公称抗拉强度取1 670 MPa,钢丝绳的捻距倍数为7倍,股的捻距倍数确定为9倍,钢丝绳直径按钢丝绳公称直径放大1.5%。内层钢丝绳捻向为左交互捻,外层钢丝绳捻向为右交互捻。原料选取70钢盘条,在直进式拉丝机上进行多道次、较小部分压缩率的拉拔。捻制时,合理控制多层股钢丝绳预变形器辊间距和压弯量,钢丝绳采用股喷涂油、绳不涂油的生产方式。成品钢丝绳实测直径43.26mm,钢丝绳破断拉力总和1 459.6 kN,符合用户要求,拆股试验结果表明,合绳后钢丝技术性能指标达到GB 8918—2006要求。     

40W×7—42多层股钢丝绳的研制

多层股钢丝绳结构紧密,金属密度系数大,生产组织管理和工艺技术难度都较大。利用瓦林吞式圆股配丝原理对40W×7—42钢丝绳进行研制,根据计算,钢丝绳公称抗拉强度取1 670 MPa,钢丝绳的捻距倍数为7倍,股的捻距倍数确定为9倍,钢丝绳直径按钢丝绳公称直径放大1.5%。内层钢丝绳捻向为左交互捻,外层钢丝绳捻向为右交互捻。原料选取70钢盘条,在直进式拉丝机上进行多道次、较小部分压缩率的拉拔。捻制时,合理控制多层股钢丝绳预变形器辊间距和压弯量,钢丝绳采用股喷涂油、绳不涂油的生产方式。成品钢丝绳实测直径43.26mm,钢丝绳破断拉力总和1 459.6 kN,符合用户要求,拆股试验结果表明,合绳后钢丝技术性能指标达到GB 8918—2006要求。     

同向捻捻法特点及对钢丝绳性能影响分析

分析同向捻钢丝绳所述特点背后原因,拓展同向捻捻法对钢丝绳其他性能影响研究,并就钢丝绳报废标准因捻法不同而允许最多断丝数存在显著差异进行研究。同向捻钢丝绳耐磨损基于股中可视钢丝与匹配滑轮(卷筒)有较大的接触面积。柔软性好基于股中钢丝与绳芯接触面积小,以及组绳同层股与股间钢丝接触面积小。疲劳性能优基于:(1)钢丝捻制变形过程性能损失小;(2)耐磨损延缓了承载钢丝截面减小速度、钢丝表面裂纹产生速度及裂纹后续扩展速度;(3)柔软性好使绳内钢丝弯曲应力小;(4)改善外层股数相对较少的2层股钢丝绳抗旋转性。结构不稳定基于钢丝绳受垂直钢丝绳轴线挤压载荷时分开趋势更强。具有较大反拨力基于丝在股中、股在绳中具有相同松捻趋势和股具有较大的加捻应力。捻法对抗旋转性影响基于:(1)单层股钢丝绳只有交互捻才具有抗旋转性;(2)层绳捻法影响各自股所在层绳旋转力矩。同向捻和混合捻钢丝绳折返后因为钢丝绳间钢丝严重交叉而不适合加工套管固接折返式索具。标准规定同向捻钢丝绳报废最多可见断丝数少于交互捻因为股间钢丝可视长度大,最多可见断丝数仅是交互捻时之半乃基于1个捻距内单根钢丝出现可视部位频数仅为交互捻时之半。     

内层绳捻制类型对多层股阻旋转钢丝绳性能影响

多层股阻旋转钢丝绳内层绳直径相对单层股钢芯钢丝绳钢芯直径明显要大，且内外层绳捻向相反，该特点使内层绳捻制类型对钢丝绳性能影响相对更为显著。从目前资料看，多层股阻旋转钢丝绳内层绳捻制类型设计并不唯一。对多层股阻旋转钢丝绳，当考虑减小内外层绳股钢丝接触应力时，将内层绳捻制类型设计成交互捻是相对合适的，该设计也有利于提高钢丝绳破断拉力，当考虑提高钢丝绳阻旋转性能时，将内层绳捻制类型设计成同向捻是相对合适的，该设计也有利于提高钢丝绳柔软性与内层绳耐磨损性能，当内层绳由多层股组成时，内层绳的层绳捻向、捻制类型设计应同单层股独立钢芯钢丝绳。     

钢丝绳钢芯结构与参数设计问题探讨

对国内外钢丝绳使用现状和生产标准进行研究和分析,得出:单层股并非钢芯结构唯一选项,2层股2次合绳结构与2层股1次合绳结构也可能是提高钢丝绳使用寿命合理的钢芯。提出:钢芯结构与参数设计应和主绳结构与参数设计联动;钢芯直径应稍大于外层股内切圆直径,其结构与参数设计应考虑使钢芯钢丝受到外层绳股挤压应力最小以及钢芯与钢芯股应能正常捻制等因素;钢芯中心股捻向应与钢芯捻向相反,其外层钢丝捻角宜稍大于钢芯外股在绳中捻角,且应将中心股捻距倍数控制在合理范围。     

8×61 FWS-IWRC-Ø96 mm镀锌高强度海工钢丝绳研制

海洋工程对钢丝绳的需求量不断增加,对8×61 FWS-IWRC-?96 mm镀锌高强度海洋工程用钢丝绳生产工艺进行研究.钢丝绳抗拉强度级别为1960级,金属绳芯捻距倍数控制在6.40～6.55,钢丝绳捻距倍数控制在6.45～6.50,外层绳拆股变形率为86％～92％.钢丝绳检验结果:整绳破断拉力为6445 kN,高于标...