动叶可调轴流式风机动叶片火焰喷焊

采用火焰喷焊技术对动叶可调轴流式风机劝叶片进行表面硬化，可以显著提高其耐磨性，介绍了合金粉末的选择，喷焊工艺的制定，叶片变形的防止以及喷焊层的组织和性能。     

金属抗磨蚀Ni67喷焊材料及其在水轮机叶片上的应用

对金属抗磨、耐蚀Ni67喷焊材料进行了摩擦磨损和拉伸试验,表明该材料的抗磨性能优异,与基体的结合力较高。应用氧乙炔喷焊工艺在水轮机叶片上制备合金涂层,经过数台机组多年的实际运行,表明该材料抗磨蚀性能优异,喷焊后的水轮机叶片的平均使用寿命得到大幅度提高。     

风机叶片喷焊及新型风机制造鉴定会在沈阳举行

由沈阳冶炼厂、沈阳机电学院共同研制成功的“风机叶片喷焊及新型风机制造”技术鉴定会,在沈阳市科委主持下,于1981年12月21～22日在沈阳举行。该项研究采用氧乙炔火焰,在低碳钢和18-8不锈钢基体上喷焊Ni-Cr-B-Si和以Ni-Cr-B-Si为基的合金粉末。通过对喷焊层性能的研究,解决了有色冶炼用300℃以下排烟尘风机叶片的喷焊材料和工艺     

ВК-25汽輪机动叶的钎焊

BK-25汽輪机的最后几級不銹鋼动叶,型綫部分很长,圓的直徑又大,从离心力出發要求叶片端头愈輕愈好。因此不能与前几級动叶一样用鉚圍带的方法来降低振辐,而是用較輕的束腰綫(1X13)焊在动叶片上代替。高溫高压蒸汽經过多級热降,喷到后几級上已夹存有水滴,严重地損伤叶片背面,所以在十九級叶片进气边背部須铸焊司太立硬質合金片,以延長其寿命。这种接头不能用一般的焊接方法,必須不損伤叶片精度及便于窄小位置的钎焊才能完成。钎焊1×13或2×13     

三类典型工件喷焊变形的控制方法

分析了常用的３种类型工件：柱塞，平衡盘，水轮机叶片喷焊时变形产生的原因，采取合适的喷焊工艺，可有效地减小工件喷焊后产生的变形量，避免因加工余量的不足而导致工件报废。     

风机喷焊叶片与前后盘焊接热裂纹问题的研究

本文介绍了风机喷焊叶片与低碳钢前后盘焊接时在焊缝金属中产生的热裂纹问题。研完了叶片基体材料、喷焊粉末组分、焊条类型、坡口形状及焊接参数等对焊缝金属热裂倾向的影响,为正确地选择焊接材料和工艺提供了依据。     

风机叶片的表面强化技术

对风机叶片表面预保护强化技术进行了研究。在被研究的材料中，含ＷＣ的镍基喷焊层抗磨性能最好。采用合理的堆焊与喷焊工艺组合，可使风机叶片接近均匀磨损状态，并使风机的使用寿命提高了２￣５倍。     

离心机叶片的耐磨合金喷焊

0 前言我厂研制的LW-355卧式沉降离心机,其主要部件螺旋推料器尺寸为φ355mm×1445mm,叶片厚8mm,材质为1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢,硬度低,耐磨性较差。为了提高其使用寿命,按设计要求,螺旋叶片正背面及外径均需喷焊一层硬质耐磨合金,硬度HRC56～60,喷焊尺寸要求如图1。为此,采用了手工氧乙炔喷焊。     

氧、乙炔喷焊技术在电站锅炉排粉轮机叶轮叶片上的应用

针对电站锅炉排粉机叶轮叶片的磨损原因，运用了氧、乙炔喷焊强化工艺，使排粉机叶轮叶片的使用寿命延长了3倍以上，经济效益显著。     

汽轮机动叶片裂纹形成原因分析

材质为2Cr13的汽轮机动叶片在调质处理后发现动叶片榫头表面网状裂纹。通过金相检测、宏观断口观察、化学成分分析、力学性能测试以及扫描电镜分析等一系列的理化试验,分析了动叶片榫头表面裂纹的性质及形成原因。试验结果表明：该汽轮机动叶片榫头表面网状裂纹是由于该部位短时过热过烧所造成的锻造裂纹。本研究对研究汽轮机动叶片在生产制造过程中出现的裂纹等质量问题具有积极意义。     

刚性动支撑搅拌摩擦焊工艺

针对特殊结构焊缝搅拌摩擦焊难以实现静态刚性支撑的焊接难题,自主研制了平板、环缝刚性动支撑搅拌摩擦焊工艺试验装置,突破了刚性动支撑搅拌摩擦焊单面焊双面成形的关键技术,完成了2219铝合金产品工艺试验件的环缝焊接.结果表明,该工艺过程稳定、具有较好的工艺柔性,其接头质量与传统静态刚性支撑相当,拓宽了搅拌摩擦焊的应用范围.     

基于实时测量的等离子喷焊熔池温度对焊层组织性能的影响

等离子喷焊过程中熔池温度波动大,目前主要存在依赖人工干预、自动化程度低等问题,喷焊层质量受到很大影响。因此,喷焊过程熔池温度的实时控制是等离子喷焊技术发展的必然选择。为研究喷焊过程熔池温度变化对喷焊层组织性能的影响,开发实时监控技术打下基础,采用在线监测的方法,对喷焊过程熔池温度进行实时测量,分析了喷焊过程熔池温度对喷焊层宏观形貌、组织成分和显微硬度的影响。结果表明,等离子喷焊过程熔池温度控制在1400℃左右,喷焊层具有较好的组织与性能。喷焊过程熔池温度较低时,容易引起近熔合区形成氧化物夹杂;喷焊过程熔池温度过高时,容易造成喷焊层稀释率的增加。喷焊电流110 A时,前段喷焊层的显微硬度为(670±26) HV0.1,明显高于中段喷焊层的显微硬度(550±20) HV0.1;当喷焊电流为70、110和150 A时,喷焊层显微硬度呈由高到低的趋势。     

镍基合金火焰喷焊层气孔成因分析及预防

泥浆泵中的闸板起着调节流量的作用,由于其工况的要求,闸板必须具有耐磨损、耐腐蚀的性能,一般采用火焰喷焊的方法在闸板表面熔敷一层镍基合金,生产过程中发现,喷焊层常含有大量的气孔,致使该零件的合格率很低,且影响其使用寿命。本文对其喷焊工艺、喷焊材料、喷焊层的组织进行了研究,指出了气孔形成的原因,并提出采用二步法喷焊工艺、改手工喷焊为自动喷焊的改进措施,并进行了火焰自动喷焊机构的设计。     

合金粉末氧——乙炔焰大面积喷焊的应用

我厂采用自熔性合金粉末氧—乙炔焰喷涂、喷焊技术,用于离心脱水机大型零件的喷焊。喷焊面积达13500厘米~2。 1.中厚度、大面积钢件喷焊试验 (1)大型零件大面积喷焊的关键要进行离心脱水机的螺旋输送器和压榨机的底梳零件喷焊,必须解决大面积喷焊的下列关键问题:     

灰口铸铁表面等离子喷焊铁基合金层组织与性能研究

采用等离子喷焊技术在灰口铸铁基体表面制备铁基喷焊层,喷焊两层时,喷焊层金属厚度可达8 mm。通过金相显微镜、X射线衍射仪对喷焊层显微组织进行观察分析,使用维氏显微硬度仪测试喷焊层金属显微硬度。结果表明:喷焊层显微组织主要为珠光体,基体上分布着大量的初生碳化物,初生碳化物多以(Cr,Fe)7C3形式存在。喷焊层硬度可达1 300 HV,是灰口铸铁基体的5倍以上。喷焊两层时,第一层喷焊金属组织中碳化物细化,硬度值降低,第二层喷焊金属受基体金属稀释程度的影响减小,组织更加均匀,硬度变化不大。     

三偏心蝶阀等离子喷焊设备的研制

根据三偏心蝶阀喷焊的技术要求和等离子喷焊设备的发展趋势，研制出三偏心蝶阀自动跟踪等离子喷焊设备。主电路采用2台IGBT逆变焊机作为等离子喷焊主弧与维弧电源。控制系统采用双机控制，可编程控制（PLC）实现喷焊工艺控制，单片机80C196KC进行实时跟踪控制。设备性能测试和蝶阀喷焊结果表明：该设备设计合理、运行稳定、可靠．喷焊质量优良。     

Q235钢表面等离子喷焊钴基自熔性高温合金工艺分析

从模具、冶金行业机械设备的破坏实例发现,提高工件的耐磨、耐蚀性能是提高其寿命的重要途径之一,表面喷焊耐磨层是现阶段的研究重点.文中采用等离子喷焊工艺进行正交试验,在Q235钢表面制备了钴基自熔性高温合金耐磨层,并探究了喷焊层质能量与稀释率之间的关系.采用极差分析法探究焊接电流、喷焊速度和送粉流量三个典型喷焊工艺参数对喷焊层硬度、耐磨性和稀释率的影响规律,并对喷焊工艺进行优化.结果表明,优化后的最佳喷焊工艺为喷焊电流60 A,送粉流量23.5 g/min,喷焊速度80 mm/min.     

WC添加量对Ni60基合金粉末喷焊层耐磨耐蚀性的影响

采用"一步法"氧气-乙炔火焰喷焊技术,在Q235钢基体上分别喷焊Ni60、Ni60+20%WC和Ni60+35%WC三种合金粉末,对喷焊层进行了金相观察、硬度试验和干摩擦磨损、腐蚀磨损试验,分析了三种合金粉末的喷焊层的金相组织,探讨了WC加入量对喷焊层硬度以及对喷焊层耐磨耐蚀性能的影响。结果表明,WC含量升高,Ni60基合金粉末喷焊层的耐磨耐蚀性提高。     

镍基自熔性合金喷焊涂层的组织与性能研究

用两种镍基自熔性合金粉末,采用火焰喷焊技术在STB A22钢管基体表面制备了两种喷焊层,利用光学显微镜和扫描电镜观察了镍基合金喷焊钢管的表面形貌和喷焊层的断面组织,测定了喷焊层与基体之间的结合强度,利用扫描电镜和能谱仪测定了喷焊层与基体的界面组织以及成分分布,研究了喷焊层的成分分布、组织与性能.结果表明,镍基喷焊层与钢管基体形成了良好的冶金结合,合金元素在喷焊层与基体界面附近连续分布,保证了采用火焰喷焊技术得到的涂层与基体之间具有较高的结合强度.     

表面喷焊处理对铸铁表面组织和性能的影响

利用镍基自熔合金粉末,采用氧乙炔火焰喷焊技术在灰铸铁HT200基体表面制备喷焊层,研究了喷焊层的成分分布、组织与性能。结果表明,镍基喷焊层与铸铁基体形成了良好的冶金结合,合金元素在喷焊层与基体界面附近连续分布,保证了采用火焰喷焊技术得到的涂层与基体之间具有较高的结合强度。