钒钛海砂矿转底炉直接还原研究

针对印尼钒钛海砂选矿后的精矿,采用转底炉直接还原—电炉熔分工艺,先后完成了小型基础试验研究和中试试验。得到最佳的条件是,m（海砂精矿）:m（兰炭）:m（膨润土）:m（有机粘结剂）=100:25:3:1,含碳球团3层（54 mm）,还原温度1 260℃,还原时间30 min,中试得到球团平均金属化率88.63%,球团中剩碳4.81%。将金属化球团热装入300 kVA的直流电炉进行冶炼,得到含钒铁水,铁水中铁品位96.25%,钒品位0.443%,铁与钒回收率分别为99.64%和88.96%,炉渣中TiO₂品位38.86%,钛回收率为98.95%。结果表明,转底炉直接还原—电炉熔分处理海砂精矿技术上可行。      

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题，以兰炭为还原剂、白云石为添加剂，采用模拟转底炉直接还原—磨矿—磁选工艺，对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%，白云石用量为10%，还原温度为1 300 ℃，还原时间为35 min情况下，直接还原过程的锌脱除率为99.14%，可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉，金属化球团经磨矿、磁选后，获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明，铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相，金属铁颗粒明显聚集长大，最大粒度超过100 μm，且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面，有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

煤基直接还原及转底炉工艺的发展现状

阐述了煤基直接还原工艺在国内外的发展现状,对煤基直接还原中转底炉的各工艺进行了系统地介绍和客观地分析,指出了各工艺的特色和优点。表明发展DRI技术将有较大的市场需求。转底炉规模化生产尚未到达成熟的阶段,但具有良好的发展前景。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题,以兰炭为还原剂、白云石为添加剂,采用模拟转底炉直接还原-磨矿-磁选工艺,对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%,白云石用量为10%,还原温度为1 300 ℃,还原时间为35 min情况下,直接还原过程的锌脱除率为99.14%,可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉,金属化球团经磨矿、磁选后,获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明,铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相,金属铁颗粒明显聚集长大,最大粒度超过100 μm,且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面,有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

攀西钒钛磁铁矿综合利用新工艺探讨

本文根据钒钛磁铁矿的矿物性质、当地能源条件以及目前生产情况,提出了以新技术为基础的综合利用选冶联合流程。文中全面介绍了综合利用新工艺流程.流程中逐步分离提取的具体工艺与特性,以及实验研究的主要技术经济指标。最后讨论了新工艺的基本特点.作者认为新工艺是提高釩钛磁铁矿综合利用系数和回收率,发挥攀西钒钛磁铁矿矿藏巨大潜力的有效新途径.     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧—磁选方法,对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)m(还原煤)m(石灰石)m(脱磷剂)=10020151,转底炉焙烧温度1 150℃～1 250℃,还原时间为70 min,含碳球团厚度2～3层(约55～65 mm)的条件下,最终获得的球团平均金属化率88.97%,两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%,TFe品位92.56%,铁回收率84.26%,P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m³,可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析,焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在,说明对高磷鲕状赤铁矿而言,必须控制还原温度,选择性还原铁,避免还原磷。     

钒钛磁铁矿选矿及综合利用

钒钛磁铁矿资源的开发利用为相应产业提供了不可替代的物质基础。选矿及综合开发利用技术进步较快,为该资源开发利用提供了成熟的工艺和技术。进一步研究开发目标是实施节能新工艺和全面综合开发利用以及建立现代矿业生态工业园示范区。     

关于钒钛磁铁矿综合利用可持续发展问题的探讨

本文阐述了钒钛磁铁矿综合利用对于该地区可持续发展的重要意义,指明了我国在综合利用钒钛磁铁矿资源中存在的一系列问题,并提出了相应建议和对策。     

低品位难选铁矿转底炉直接还原中试研究

采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法,对低品位难选铁矿进行了转底炉中试试验研究。混合物料配比是m（原矿）：m（焦粉）：m（膨润土）：m（液体粘结剂）=100：33：4：8,转底炉焙烧温度1 250℃~1 330℃,还原时间为42 min,含碳球团厚度3层（约60 mm）,最终获得的球团平均金属化率83.44%,两段磨矿磁选所得还原铁粉产率39.52%,铁品位94.39%,铁回收率83.34%。对还原铁粉压块,压块密度为4.78 t/m3,可以作为优质的电炉炼钢原料。     

钒钛磁铁精矿铁钒钛综合利用新流程

对攀西地区太和铁矿所产的钒钛磁铁精矿,采用冷固球团直接还原—磨矿磁选的新流程成功实现了Ｆｅ／Ｖ、Ｔｉ的有效分离。还原前铁精矿品位为ＴＦｅ５２．４７％,ＴｉＯ２１３．４２％,Ｖ２Ｏ５０．５９５％,经还原—分选后,磁性产物品位为ＴＦｅ９１．２５％（ηＦｅ９８．６３％）、ＴｉＯ２４．２１％,Ｖ２Ｏ５０．２２％,铁回收率为９２．２４％,经压团后可作为电炉炼钢的优质炉料;非磁性物品位ＴＦｅ１６．３５％、ＴｉＯ２４５．７４％、Ｖ２Ｏ５１．９４％,Ｖ２Ｏ５及ＴｉＯ２回收率分别为８２．６５％和８０．８８％,可作为提钒钛的优质原料或直接作为钛精矿销售,钒钛回收率分别比传统长流程提高１８％和８０％。实现Ｆｅ／Ｖ、Ｔｉ有效分离的关键在于采用冷固球团直接还原专利技术及球团内添加高效添加剂。     

基于转底炉工艺的冶金含铁尘泥造球试验研究

基于转底炉工艺,分析了不同种类含铁尘泥的成球性能,并在此基础上开展了含铁尘泥造球试验,分别考察了膨润土、有机粘结剂C以及复合粘结剂对含铁尘泥球团性能的影响规律,结果表明,随着膨润土使用量逐渐增大,含铁尘泥生球的抗压强度、落下强度和爆裂温度逐渐提高;有机粘结剂C对生球的抗压强度影响不大,但能显著提高生球的水分和落下强度,当有机粘结剂C用量由0.50%提高至0.75%时,生球的水分由18.8%增至20.7%,落下强度由13次提高至40次,爆裂温度显著降低;单独使用膨润土或有机粘结剂C均不能达到较好的成球效果,而使用膨润土与有机粘结剂C组成的复合粘结剂可显著提高含铁尘泥球团的各项指标,且复合粘结剂的使用成本较低,生球全铁品位也有较大幅度提升。     

某高镁低铁镍型红土镍矿石转底炉法还原提镍试验

某高镁低铁镍型红土镍矿石Fe、Ni品位分别为17.68%和1.62%，MgO含量为19.06%，镍主要以类质同象形式取代Fe、Mg存在于铁氧化物和硅酸盐矿物中，占比分别为39.65%和54.72%。为了确定该矿石的高效开发利用工艺，通过小型基础试验确定还原焙烧和磨选工艺参数，再在中径8 m的转底炉上进行还原焙烧中试试验。结果表明：试样采用煤基直接还原-水淬冷却-2阶段磨矿弱磁选工艺处理，在红土镍矿、石灰石、TN的质量配比为100∶10∶3，按碳氧物质的量之比1.2配入无烟煤，还原焙烧温度为1 280 ℃，还原焙烧时间为40 min，还原焙烧熟料水淬产品一段磨矿细度为-0.074 mm占83.31%，一段弱磁选磁场强度为190.98 kA/m，二段磨矿细度为-0.074 mm占97.43%，二段弱磁选磁场强度为127.32 kA/m的情况下，获得了Ni品位为5.63%、Fe品位为60.39%、Ni回收率为80.83%、Fe回收率为75.14%的镍铁粉；中径8 m的转底炉中试产品经磨选，获得了Ni品位为5.26%、Fe品位为59.20%、Ni回收率为80.84%、Fe回收率为74.98%的镍铁粉。该研究成果可作为工程化的依据，也为同类型红土镍矿石资源的高效开发利用提供了技术借鉴。     

高炉渣综合利用的研究进展

介绍了两种高炉渣的化学成分，从制水泥和混凝土两个方面阐述了普通高炉渣在建材领域的应用以及对从含钛高炉渣中提书TiO2的研究状况。     

无烟煤转底炉直接还原铜渣回收铁、锌研究

以无烟煤作还原剂,经过配料、圆盘造球、转底炉直接还原和磨矿-磁选工艺流程,从国内某铜渣中回收铁、锌,先后进行了基础实验和中试研究。所得最佳还原条件为:铜渣∶无烟煤∶石灰石∶工业纯碱=100∶21.5∶10∶1,还原温度1 280 ℃,还原时间38 min;转底炉排出的金属化球团的磨选条件为:一段磨矿细度-0.074 mm粒级占75.88%,磁场强度143.31 kA/m,二段磨矿细度-0.074 mm粒级占62.89%,磁场强度95.54 kA/m。基于上述条件经过转底炉直接还原流程,金属化球团磁选得到金属铁粉TFe品位92.38%,铁回收率88.39%;布袋收尘系统所得粉尘中氧化锌含量为74.25%。机理研究表明,铜渣中的硅酸铁和磁铁矿经过转底炉还原后转变为金属铁,易于通过磨矿-磁选的方法回收。     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原提铁降磷研究

为了模拟转底炉直接还原高磷鲕状赤铁矿过程,采用顶部辐射加热的马弗炉对含碳球团进行了直接还原研究,考察了焙烧温度、焙烧时间、含碳球团层数对还原效果的影响。结果表明,最佳焙烧条件为:转底炉高温区焙烧温度1 150℃、转底炉转动一周时间60 min、含碳球团层数为2层(约36 mm),在此条件下进行了转底炉直接还原工业化实验,获得Fe品位92.34%、Fe回收率82.26%、P含量0.08%的还原铁产品。机理研究表明,从顶层到底层的球团,传质传热变弱,还原铁铁回收率逐渐降低,而氟磷灰石呈现由大部分还原到几乎不还原的规律。     

含钛高炉渣综合利用的研究进展

我国钒钛磁铁矿经高炉法冶炼后钛资源基本都富集在渣相中,结构复杂,无法进一步回收利用,造成钛资源无法有效利用和环境污染等问题。归纳了国内外含钛高炉渣综合利用方面的研究成果,从整体利用和提钛2方面分别讨论了目前已开发的利用方法所存在的问题。整体利用含钛高炉渣(如制作建筑材料、特种功能材料等)法虽然能解决堆积产生的环境问题,但经济附加值低,且大量的钛资源被浪费,对钛资源的利用率低。在含钛高炉渣提钛利用方法中,直接酸解法或者碱法处理制备的产品品质低,经济性差,还会带来二次污染;含钛高炉渣制备含钛合金的方法成本高、产品应用范围窄;选择性富集分选法提钛时含钛矿物的转变不彻底,并且能耗高、添加剂消耗量大,钛的回收率不高;高温碳化—低温氯化工艺中高温碳化过程可以利用液态炉渣的物理热,大幅降低了碳化工序的能耗,低温氯化过程可在400~550℃实现Ti C的选择性氯化,避免了钙镁等杂质的影响,且氯化产物杂质含量低,钛回收率高,产品价值高、市场大。在此基础上,指出高温碳化—低温氯化处理含钛高炉渣具备工业化应用前景,值得进一步开展研究。     

硼铁矿综合利用概况与展望

分析了我国硼矿资源的现状及硼铁矿资源的特点,阐述了硼铁矿资源综合利用的途径,介绍了湿法、火法、作烧结矿添加剂和制备Fe—S i—B母合金等工艺对硼铁矿的利用情况。并指出,开发和利用硼铁矿资源已成为当务之急。