大型石油、天然气和煤化工及新型催化关键技术国家重大产业技术开发专项

1 石油化工 重点开发内容:清洁汽油生产技术,重点是降低催化裂化汽油硫和烯烃含量技术,催化汽油后处理技术和高辛烷值汽油组分生产技术;清洁柴油生产技术,重点是降低柴油硫含量技术,提高十六烷值、加氢精制与改质技术;重油深度加工技术;炼化一体化技术,重点是重质油催化裂化多产丙烯技术,重质原料生产乙烯技术,乙烯裂解、分离技术及装备;三大合成材料生产     

汽油分馏塔堵塞对产品质量影响分析

由于乙烯装置汽油分馏塔(DA101)发生上部填料堵塞,裂解汽油干点升高,重质组分随工艺过程带到分离系统,导致丙烯产品中轻组分超标、碳四产品中碳三超标,碳五产品中碳四含量高、碳九碳十产品颜色加深等一系列的工艺和质量问题。为保证装置安全平稳运行到预定检修日期,采取了一系列措施来保证装置安全生产。     

催化裂化轻循环油(LCO)加氢处理多产高辛烷值汽油技术研究进展

近年来随着消费柴汽比的不断下降和环保法规的日益严格,如何将低附加值的催化裂化轻循环油(LCO)加工成高附加值的产品成为炼厂面临的重大挑战。LCO具有高密度、高芳烃含量、低十六烷值的特点,难以通过常规加氢技术生产清洁柴油。本文阐述了LCO加氢处理多产高辛烷值汽油技术反应机理和技术特点,系统介绍了国内外知名石油公司相关技术的研究进展,UOP公司开发的LCO Unicracking技术、Mobil–Akzo-Kellogg联合开发的MAK-LCO技术,以及国内中国石化抚顺石油化工研究院开发的FD2G技术、中国石化石油化工科学研究院开发的RLG和LTAG技术。该类技术通过催化剂和工艺技术的优化组合可将重质多环芳烃定向转化为单环芳烃的高辛烷值汽油调和组分。研究结果表明,LCO加氢处理多产高辛烷值汽油技术加工方案灵活,可按市场需求生产35%~65%的高辛烷值汽油,在降低柴汽比的同时提高了LCO产品附加值,具有广阔的市场应用前景。     

重质原料油生产轻烯烃的Ⅱ型催化裂解工艺和催化剂

Ⅱ型催化裂解是以重质油为原料生产丙烯、异丁烯和异戊烯等轻烯烃, 并同时兼产高辛烷值优质汽油的新催化工艺。该工艺使用新研制的新型择形催化剂, 可以加工减压馏分油、减压馏分油掺渣油或二次加工油以及全常压渣油, 并成功地进行了工业化试验。以临胜减压馏分油掺左右脱沥青油为原料, 可以得到12.52wt%~14.43wt%的丙烯和11.23wt%~11.41wt%的丁烯,同时还得到40wt%左右93号优质汽油。型催化裂解工艺开创了一条以重质油为原料生产轻烯烃和高辛烷值优质汽油的新途径     

FCC汽油加氢改质催化剂及改质工艺

研究开发出了适于FCC汽油加氢改质的选择性加氢脱硫催化剂和辛烷值恢复催化剂,并在300 mL绝热装置上,分别以全馏分FCC汽油或切割后的重馏分FCC汽油为原料,进行了FCC汽油加氢改质工艺的系统研究,结果表明：单独采用辛烷值恢复工艺或辛烷值恢复-选择性加氢脱硫组合工艺不能完全满足FCC汽油加氢改质的要求;而单独采用选择性加氢脱硫工艺或选择性加氢脱硫-辛烷值恢复组合工艺可以满足全馏分FCC汽油或切割后重馏分FCC汽油加氢改质的要求。将全馏分FCC汽油切割后进行加氢改质可以得到硫含量更低的改质产品或直接生产符合国Ⅳ标准的清洁汽油。     

使用三功能醚化催化剂提高催化裂化轻汽油辛烷值

<正> 甲基叔丁基醚(MTBE)用作高辛烷值汽油调合组分已在炼油工业广泛推行,然而,适用原料异丁烯的短缺,限制了生产MTBE 的继续增长。若从催化裂化和蒸汽裂解汽油生产甲基叔戍基醚(TAME)和其他较高级醚类,则可提高汽油的辛烷值和辛烷值·桶。常规的MTBE 催化剂不能处理C_5以上的烯烃     

催化干气制乙苯和高辛烷值汽油组分技术开发与应用

为充分利用炼油厂干气中的稀乙烯资源,设计开发了稀乙烯制乙苯成套技术(SGEB)。该技术采用预处理工艺脱除原料干气中的丙烯和丁烯,苯和乙烯气相烷基化反应部分使用高效SEB系列稀乙烯制乙苯催化剂,在反应温度(320~380)℃、反应压力(0.7~1.0)MPa和苯烯物质的量比为5.0~7.0条件下,乙烯转化率达99%以上。利用该技术进行生产的能耗和物耗较低,每吨乙苯的苯单耗为0.75 t、乙烯单耗0.275 t、综合能耗150 kg标准油,产品乙苯纯度超过99.8%,主要杂质二甲苯含量低于0.08%,该技术已在国内9套装置上成功应用。同时,根据部分炼油厂汽油辛烷值不够的实际情况,对干气制乙苯技术进行工艺优化设计,停用脱丙烯预处理单元,分离单元仅到苯分离塔为止,烷基化反应苯烯物质的量比可降低至4.0~5.0,每吨产品的能耗降低至约80 kg标准油,得到的调和汽油组分辛烷值高达108.1,有效利用干气资源满足了企业汽油调和辛烷值的要求。采用开发的两种技术,企业可根据市场和自身情况灵活选择生产乙苯或高辛烷值汽油组分。     

浅析硫醚对催化汽油选择性加氢装置产品质量的影响

催化汽油选择性加氢装置采用选择性加氢脱硫与中汽油萃取蒸馏组合工艺,混合产品由预处理轻汽油、抽余油、加氢精制汽油组成。2018年11月9日装置掺杂高硫进口原油后,产品硫含量波动明显,辛烷值损失偏大。通过分析和研究,确认了产品硫含量超标的原因是轻汽油、抽余油中硫醚含量(尤其是二甲基二硫醚)偏高造成的,进一步分析原料中二甲基二硫醚的来源后发现是由催化液化气脱硫产生的抽提油携带而来。液化气碱洗单元反抽提油首先进入催化分馏塔顶回流罐,然后进入稳定系统分离后携带至汽油加氢装置。将液化气碱洗反抽提油改至储运系统后,催化汽油中的二甲基二硫醚含量明显降低,轻汽油硫醚及总硫含量下降明显,轻汽油拔出率由15%逐渐增加至30%,产品汽油辛烷值损失明显降低。     

非金属汽油辛烷值改进剂工业应用分析

针对FCC汽油降烯烃后辛烷值低影响企业高辛烷值汽油调和的问题,室内评价了不同FCC汽油馏分对WK-602型辛烷值改进剂的感受性及与其它调和组分的相互作用。结果表明WK-602可有效提高汽油辛烷值,基础汽油的辛烷值愈低作用效果愈明显,添加量每增加0.5%,RON值可提高0.7~1个单位,与其它高辛烷值组分/添加剂的互溶性好,无消极作用;工业放大应用显示WK-602与高辛烷值组分/添加剂混合分散均匀,调和生产的97#车用汽油指标满足质量标准要求。应用WK-602辛烷值改进剂调和生产93#、97#汽油产品的经济效益良好。     

催化柴油加氢-催化裂解组合工艺的模拟优化

催化裂解-LCO(催化柴油)加氢后循环回炼的组合工艺旨在减少LCO产量的同时,以多产液化石油气并兼顾高辛烷值汽油组分生产为主要目标。以催化裂解中试数据为基础,应用流程模拟软件Aspen HYSYS建立了该组合工艺的过程模型,并根据已发表的实验数据验证了模型准确性。研究了操作参数对产物分布及性质的影响,并采用优化后的参数对该工艺过程进行模拟计算。结果表明:LCO加氢-催化裂解过程可以在极低的氢耗下,在实现LCO全回炼的同时确保较高的高价值产品(HVP)收率,该工艺过程对重质原料油同样具有较好的适应性。     

催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术

综述了部分国内外具有代表性的催化汽油加氢脱硫技术,着重介绍了Gardes技术的工艺原理、技术特点及工艺流程。该技术包括汽油预加氢、轻重馏分切割、重馏分加氢脱硫及辛烷值恢复五部分。并在大连石化公司20万t/a催化汽油加氢改质装置上进行了工业试验。试验数据表明,Gardes技术生产出的清洁汽油产品的硫含量可以由不大于300μg/g降低至50μg/g以下,烯烃体积分数降低到28%以下,辛烷值损失小于1个单位,清洁汽油产品满足国Ⅳ汽油标准。     

加氢脱硫和溶剂抽提组合技术生产 清洁汽油应用情况

为了生产出符合国标的清洁汽油,降低汽油中有害物质硫含量,同时减少汽油辛烷值RON损失,清江石化采用了中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术,通过此技术在一定的操作条件下处理清江石化高含硫、高烯烃催化裂化汽油,达到汽油中硫质量分数≯10μg/g,产品的辛烷值RON损失不大于1. 8个单位。     

国内外高品质汽油组分生产技术进展

随着人们环保意识的日益增强,对汽油的燃烧质量提出了更高的要求,基于21世纪世界各国实施可持续发展战略的实际情况出发,对高品质汽油组分生产技术的研究就显得尤为重要,无铅、高辛烷值,低烃分压,低烯烃,低芳烃和富含氧的新配方汽油的生产是现代化汽油生产的发展趋势。目前,常用的高辛烷值汽油调和组分主要有烷基化油,叠合油,异构化油以及甲基叔丁基醚等,针对近几年高辛烷值汽油调和组分生产的发展动态,着重概述了国内外醚化技术,异构化技术,烷基化技术的最新进展,此外,也对降低汽油中苯含量以生产清洁燃料的最新技术进展进行了阐述。     

高硫FCC汽油加氢脱硫降烯烃DSRA技术开发

在分析催化裂化汽油硫和烯烃分布不均匀的基础上,对催化裂化汽油进行轻、重组分分馏,开发了活性高和稳定性好的重馏分辛烷值恢复催化剂及FCC汽油加氢脱硫降烯烃DSRA技术。采用DSRA技术对高硫格尔木催化裂化汽油进行轻馏分脱硫醇、重馏分加氢脱硫和辛烷值恢复等改质处理,总脱硫率为94.1%,烯烃降至20%,辛烷值不损失,汽油收率97.83%,化学氢耗0.88%,可生产符合欧Ⅲ规范的清洁汽油。     

炼厂焦化汽油综合利用的现状

本文介绍了目前焦化汽油利用的工艺和研究进展情况,采用焦化-催化复合工艺生产高辛烷值汽油和改质作乙烯裂解原料是解决炼油厂大量焦化汽油的两个较好途径,并对今后的发展方向进行了展望,利用焦化汽油生产高附加值的溶剂油、润滑油基础油等将是以后的一个重要发展方向。     

一步法甲醇生产丙烯和汽油(MTPG)技术的工业应用

介绍了30万t/a一步法甲醇生产丙烯和汽油(MTPG)工业装置的工艺流程,分析了装置运行的工艺条件、不同工况下的物流平衡和能耗,并核算了产品效益。结果表明,MTPG工业装置运行平稳,可很好地解决甲醇转化为烃类产品过程中的强放热问题;在不同的操作条件下能够得到丙烯14.12%~18.03%、汽油14.61%~20.12%、MTBE 5.08%~6.45%、民用液化气3.77%~4.51%;产品丙烯质量达到聚合级产品要求;汽油组分可作良好的高辛烷值清洁汽油调和组分。     

提高催化裂化汽油辛烷值的技术思路探索

在分析催化裂化汽油馏分单体烃辛烷值特点的基础上,确定了理想的汽油高辛烷值组分,并系统考察了反应深度对大庆蜡油催化裂化反应所得汽油辛烷值和高辛烷值组分含量影响的差异,同时研究了汽油烯烃催化转化生成高辛烷值组分的可行性。结果表明,不同重油催化裂化反应深度下,汽油的烃组成和辛烷值的差异较大,不同烃族对辛烷值的贡献不同。适宜反应条件下,富含C_5~C_7烯烃的汽油和大分子烯烃均可转化为高辛烷值组分。     

甲醇制汽油技术进展及其经济性

甲醇制汽油(MTG)工艺,因其生产的汽油无硫、高辛烷值等特点,作为汽油产品和成品油调配油而广受市场关注,并成为未来甲醇化工的主线之一。本文就甲醇制汽油(MTG)工艺技术及经济可行性做简要分析。     

催化裂化汽油轻重切割点的优化与选择

某炼厂在通过对催化裂化汽油进行硫形态分析和族组成分析后,通过流程优化软件RSIM(refinery-simulation)对切割塔进行模拟,实现对轻重汽油的精确切割。在保证轻重汽油加工后混合总硫质量满足国V汽油标准前提下,在催化裂化汽油进入汽油吸附脱硫装置前,将催化裂化汽油中的高烯烃馏分尽可能多地切入轻汽油中,减少催化裂化汽油在汽油吸附脱硫过程中由于烯烃饱和导致的辛烷值损失。结果表明:优化过后的催化裂化汽油辛烷值损失大幅降低,约有0.8个单位。     

日本石油能源中心立项重质油裂解技术

面对日本重质原油进口量增加而其需求量低迷的状况，为生产高附加值产品，日本石油能源中心将立项一个5年期的重质油裂解技术开发项目。与一些生产商和专业机构合作开发的这一项目已于2005年开始，合作项目内容包括超重质油催化裂解催化剂技术、从炼厂干气中提取丙烯和芳烃（苯、甲苯和二甲苯）技术、高辛烷值汽油制备技术和石油馏分制氢技术。此外，包括有效利用和固化CO2等节能技术。