管端外镦粗模设计

管端外镦粗模设计哈尔滨锅炉有限责任公司（黑龙江哈尔滨１５００４６）蔡多谋赵文利高占滨１引言管端加工工艺是锅炉产品中经常采用的工艺，该工艺一般包括管端的缩口和镦粗。在一般产品中采用如图１所示的镦粗形式，这种镦粗的特点是管子外径基本不变化，镦粗模型腔的尺...     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行了工艺分析，选择镦挤复合成形工艺，制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程，对镦挤变形程度进行校核，计算了最大挤压吨位，并介绍了镦挤模具的结构特点。     

油管头部镦锻工艺及模具

通过分析油管头部的镦锻变形特点，制订出了油管镦锻成形的合理工艺，设计了镦锻模具。     

国内外电热镦粗工艺的发展

利用工件本身的电阻,通以低电压大电流对其施加外力,当工件被加热到塑性变形温度时,不断被镦粗的过程即电热镦粗,简称电镦。电镦工艺是少无切削的先进工艺之一。国外已广泛应用于拖拉机、汽车、摩托车、坦克、内燃机车、快艇、飞机、机械等制造工业。国     

核电筒体锻件镦粗工艺的云纹法与数值模拟研究

本文用常温云纹法与数值模拟法研究了筒体锻件整体镦粗与局部镦粗工艺的变形规律，得到了整体镦粗工艺的坯料尺寸图。对于在端部内壁处取样的核电筒体锻件，应采用局部镦粗工艺，以锻透取样部位。为避免端部折叠，局部镦粗时单砧压下量应小于１０％。     

抽油光杆镦锻模具设计

本文根据塑性成形理论，制订出了抽油光杆镦锻成形工艺，计算出了φ29mm抽油光杆各工艺参数，并设计出用于5000kN平锻机镦锻模具。     

发动机气门电热镦粗工艺参数分析与计算

电热镦粗是一种先进的塑性成形方法，但目前生产中仅能靠经验来确定加热电流、镦粗压力、速度等工艺参数。本文分析了电热镦粗的工艺过程以及各工艺参数的作用，根据塑性力学、热力学原理和热电效应，推导了各参数的理论计算方法，从而为电镦工艺的最优控制提供了依据。     

镦粗变形规律实例分析

本文结合实际镦粗变形工艺，把镦粗变形划分为三个阶段或状态，即锻透、压实、焊合；指出空调压实后的形态或痕迹与空洞的形状，大小，空洞与主拉形变的方向有关，坯料镦粗时仅仅考虑整体锻比是不够的，还必须注意单次压下量，并介绍了一种既能压实焊合空洞类缺陷，又能改善夹杂物分布的新型Ｖ型板镦粗工艺。     

方头柱塞冷挤镦工艺及模具设计

分析了硬铝合金方头柱塞件的冷挤镦工艺，设计了方头柱塞冷挤镦件图，计算机及选用了毛坯形状及尺寸，验算了许可变形程度，选择了冷成形用的设备，拟制了冷挤镦工艺前的毛坯处理并设计了方头柱塞冷挤镦模具结构。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

金属塑性加工的物理模拟

物理模拟是进行体积成形工艺研究和生产设计的重要工具方法 ,这种方法简捷、直观 ,还可以预测材料流动情况、填充情况和工艺缺陷形成过程。本文介绍了利用北欧新型模拟材料“菲蜡” ( Filia)进行体积成形物理模拟实验的方法、原理、设备装置、模具和模拟材料的特性。对圆柱坯料的自由镦粗、正挤、反挤、管件变薄挤压、平板坯料平面应变镦粗进行了物理模拟 ,分析讨论了物理模拟实验结果 ,并与上限模拟软件的结果进行了对比。     

阶梯轴冷挤镦成形工艺及模具设计

以汽车变速箱二轴锻件为例,介绍了在通用液压机上采用开式冷挤压与闭式冷镦相结合的成形方法锻制阶梯轴的一种多工步冷锻工艺.讨论了制订锻件图中各工艺参数的确定原则、坯料制备、工步选定和设备的选择;给出了各冷锻工步的锻件工序图和模具装配图,介绍了模具的工作过程与模具材料的选择.该工艺及模具经生产实践验证,具有很好的经济效益,可供同类锻件开发冷锻工艺时参考.     

铝合金叶片热挤压工艺设计

针对传统模锻方法制造大榫头叶片工艺流程长、废品率高、尺寸精度低等弊端,提出挤压法制造叶片的工艺:挤压叶身和镦挤榫头形成叶片毛坯,后续机加工得到叶片产品。采用Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,优化了坯料形状、尺寸,分析了应力、应变分布,将叶身局部最薄处由R1 mm补偿为R6 mm,并采用偏心凹模法改变压力中心,解决了叶片成形过程中金属流动不均匀、开裂、弯曲等问题,并设计了挤压模具和镦挤模具结构。优化后的模拟结果表明:叶片挤压过程中金属流动性良好,成形精度高。     

枝叉管形锻件的剪—挤变形规律模拟实验研究

给出枝叉管形锻件剪－挤变形工艺的理论基础及其工艺性要求。通过物理模拟实验得出一种枝叉管形件－－截止阀体锻件的剪－挤变形关键工艺参数（即成形条件）;通过网格试验研究分析了枝叉管形件剪－挤工艺过程的金属流动情况及其变形规律;由剪－挤和镦－挤成形枝叉管形件的挤压力对比模拟实验,得出剪－挤成形过程挤压力降低规律,并验证了该工艺节能省力的特点。结果表明,利用剪－挤成形新技术可以在千吨级中型锻造设备上开发大型枝叉管形锻件的成形工艺。     

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产.     

局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的影响

为了减少直齿圆柱齿轮精锻成形力,通过对圆柱体镦粗时接触面上的压强分布规律的分析,发现毛坯中心的压强最大。这样,采用局部镦粗成形,载荷可相应降低。为此,设计了用于直齿圆柱齿轮精锻成形的局部镦粗实验方案,并通过DEFORM-3D对不同方案进行了模拟,验证了局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的有效性。     

直齿圆柱齿轮镦挤精锻模拟

在总结各种直齿圆柱齿轮精锻工艺的基础上 ,设计了一种直齿圆柱齿轮镦挤精锻工艺和模具 ,并进行了实验和上限模拟。实验模拟证明采用该工艺可以获得满意的直齿圆柱齿轮锻件 ,并表明在变形过程中坯料芯部存在一轴对称变形区。上限模拟通过所设计的简便精确的动可容速度场 ,获得了变形力和轴对称变形区的变化规律。两种模拟结果较为吻合。     

非对称断面钢轨局部镦粗技术开发与应用

为解决非对称断面钢轨镦粗时的波浪变形问题,设计了局部镦粗成套装置,利用已有的锻造生产线,有效地控制了非对称断面钢轨镦粗时产生的失稳和轨肢波浪变形,减少了模具更换次数;同时,设计的镦粗测量和显示装置,可精确控制镦粗量,保证镦粗成形质量稳定。经实物验证,采用本装置及工艺,单根镦粗时间由原工艺的60 min降低至8 min,效率提高了7倍以上;镦粗钢轨一次合格率达100%,较原工艺合格率提高了3倍以上。利用已有的锻造生产线,减少了设备投入,降低了投资成本,在工艺布局上可以减少镦粗工序的生产区域,优化了车间的工艺布局。最后,通过实物验证了方案可行性,并确定了工艺参数,可用于指导实际生产。     

模具结构及参数对厚饼类锻件内部质量影响

为了提高厚饼类锻件内部质量,减少探伤密集性缺陷,对锥板镦粗+展平工艺及平板镦粗工艺进行了数值模拟分析。对比了两种成形方式对锻件内部金属运动轨迹、最终位置及等效应变分布的影响,同时对锥板镦粗+展平工艺中锥板夹角α及锥顶平台长度h对锻件内部质量的影响进行研究,从而为确定正确的锥板镦粗+展平工艺方案提供依据。