利用亚硫酸钙型脱硫石膏制备胶凝材料的研究

以亚硫酸钙型脱硫石膏(CSDG)为原料,通过煅烧和添加改性剂(粉煤灰、明矾和无水Na2SO4)制备石膏基胶凝材料。研究了CSDG煅烧氧化过程,利用正交实验研究了改性剂加入方式、改性剂掺量、煅烧温度对胶凝材料强度的影响,并通过DTA-TG、SEM和XRD分析了影响胶凝材料强度的机理。结果表明,Ca SO3在空气中488℃可被氧化为Ca SO4;CSDG与改性剂混合后煅烧制备的胶凝材料,比CSDG单独煅烧再掺入改性剂的胶凝材料各龄期强度明显提高;粉煤灰掺入量是影响强度的关键因素;CSDG与改性剂混合煅烧制备胶凝材料的适宜工艺参数为煅烧温度700℃,粉煤灰掺入量30%,明矾3%,无水Na2SO4 1%。CSDG与改性剂混合煅烧,Ca(OH)2和硫酸盐在高温下活化了掺入的粉煤灰,因而使胶凝材料的强度明显提高。     

利用脱硫石膏制备石膏基胶凝材料砌块的研究

以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料,通过掺加粉煤灰、水泥、矿渣粉掺和料后,在石灰的激发下制备石膏基胶凝材料及制品.利用正交试验考察各掺加料对胶凝材料强度的影响,以正交试验所得最佳配合比为基础,采用了优化配合比进行验证试验,研究了制备石膏砌块的可行性,并通过XRD和SEM分析了改善胶凝材料强度的机理.结果表明,粉煤灰和矿渣粉的掺加量是影响胶凝材料强度的关键因素;以建筑石膏75.0％、粉煤灰12.0％、矿渣粉3.0％、水泥7.0％、石灰3.0％的胶凝材料制作的KP 600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块,表现密度可降到794 kg/m3,断裂荷载达2216N.     

磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料性能研究

采用磷石膏和脱硫石膏两种工业副产石膏制备磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料。探究脱硫石膏掺量变化对复合相石膏标准稠度用水量、凝结时间、力学性能的影响。结合扫描电镜(SEM)分析了复合相石膏水化硬化后的晶体形貌变化,最后分析了复合相石膏性能影响机理。结果表明,随着脱硫石膏掺量的增加,复合相石膏的标准稠度用水量逐渐减少,凝结时间缩短,绝干抗折、抗压强度逐渐提升。复合相石膏的晶体形貌呈板状晶体和短柱状晶体共存状态,晶体搭接较致密,使得复合相石膏的力学强度得以提升;另一方面,复合相石膏标准稠度用水量减少使复合相石膏力学强度上升。     

磷石膏-炭化污泥胶凝材料力学性能试验研究

以磷石膏和炭化污泥为主要原料,氢氧化钠为激发剂,采用一步法制备磷石膏-炭化污泥胶凝材料,通过对炭化污泥/磷石膏配比、水泥掺量对力学性能影响的试验研究,确定磷石膏-炭化污泥胶凝材料配比。结果表明:在标准养护条件下,随着水泥掺量降低,磷石膏-炭化污泥胶凝材料强度亦降低。当炭化污泥/磷石膏=6:4时,早期抗折强度最高可达4.2 MPa,抗压强度为15.2 MPa。     

烧粘土的碱胶凝性研究

研究了含高岭石和石英的粘土加热脱水后,在碱激发剂的作用下系统的胶凝性质。结果表明,该系统的胶凝性主要受到烧粘土的煅烧温度和激发剂的种类的影响。温度的高低决定了粘土矿物中铝郭子的存在方式,铝离子的存在方式直接影响该系统的胶凝性质。同时不同的激发剂种类导致系统的水化产物存在较大差异。     

减水剂对脱硫石膏胶凝材料作用的研究

系统研究了萘系和磺化三聚氰胺系两种不同类型减水剂对石膏水化进程、宏观性能和硬化体微结构的影响,以及不同的减水剂掺法对脱硫石膏性能的影响.根据性能测试结果,探讨了减水剂的作用原理,明确了减水剂的使用范围和使用方法,为石膏减水剂的开发和合理应用提供参考.     

硫酸盐对石膏复合胶凝材料水化进程的激发作用研究

采用KAl(SO4)2·12H2O和Al2(SO4)3·18H2O为激发剂,研究硫酸盐激发剂对石膏复合胶凝材料(GCB)凝结时间、力学性能和耐水性的影响,用SEM和XRD分析硫酸盐在GCB中的作用及其影响机理。结果表明,GCB的主要水化产物是钙矾石和C-S-H凝胶,硫酸盐有利于钙矾石和C-S-H凝胶的生成。两种硫酸盐都能显著提高GCB的早期强度,改善其泌水和耐水性能;达到最佳掺量1%时,KAl(SO4)2·12H2O的激发效果更好,GCB试样7 d抗压强度为24.7 MPa,软化系数大于0.9。     

钛工业固废钛石膏胶凝性与强度机理分析

采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法研究钛石膏(TG)的胶凝性与强度机理.结果表明,110～250℃范围内,随着煅烧温度的升高,钛石膏的胶凝性呈先升高后趋于稳定的趋势.190℃煅烧2 h,钛石膏主要成分为CaSO4·0.5H2O,具有较好胶凝性.钛石膏中的CaMg(CO3)2和CaCO...     

磷石膏—磷渣基复合胶凝材料强度和水化特性研究

为实现磷石膏、磷渣固废材料的再生利用,提高工业固废的利用率,以磷石膏、磷渣作为主要原料,采用水玻璃、水泥熟料和磷石膏共同激发磷渣活性制备磷石膏—磷渣基复合胶凝材料。分别探讨磷石膏掺量、水玻璃掺量和磷渣粉磨制度对磷石膏—磷渣基复合胶凝材料强度的影响;并运用SEM、XRD分析磷石膏—磷渣基胶凝材料硬化体的微观结构及组成形貌。结果表明:磷石膏掺量低于50%时,复合胶凝材料各龄期强度与磷石膏掺量成反比;当m(磷石膏)∶m(磷渣)∶m(熟料)=20∶72∶8,水玻璃掺量为1.5%时,胶凝材料28 d抗压、抗折强度均达到最大值,分别为43、6.3 MPa;较单独粉磨磷渣与水泥熟料而言,混合粉磨制度会产生“微介质效应”,有利于提高复合胶凝材料强度;复合胶凝材料主要水化产物为C—S—H凝胶与钙矾石,钙矾石与未溶解的磷石膏作为骨架被生成的C—S—H凝胶包裹、充填、交织在一起,形成致密结构;复合胶凝材料用于替代水泥作为矿区充填材料时推荐磷石膏掺量为20%～40%。     

磷石膏基胶凝材料的试验研究

以未经处理的原状磷石膏为主要原料制备磷石膏基胶凝材料,通过微观分析及测试其力学性能,考察石灰掺量,水泥、粉煤灰比例及养护制度对磷石膏基胶凝材料力学性能的影响。结果表明:(1)该体系最优配比为磷石膏60%,水泥与粉煤灰比例为1∶4,生石灰4%,水料比0.25,减水剂0.2%;(2)该胶凝体系中磷石膏掺量超过60%后,抗压、抗折强度急剧下降;(3)蒸养制度对磷石膏基胶凝材料性能影响较大,在75℃下蒸汽养护10 h,基体强度增长较快且耐水性较高,28 d抗压强度为30.1 MPa,吸水率为8.5%,软化系数达到0.82。     

脱硫石膏砌块的性能研究

为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料,以脱硫石膏为原料通过添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂来研究新型石膏砌块表观密度、断裂荷载、抗压强度、软化系数、吸水率等变化情况。研究结果表明,当膨胀珍珠岩掺量为1.25％、玻璃纤维的饱和掺量为1.4%、防水剂的掺量为2%时石膏的表观密度及力学性能最优,在此条件下制备砌块砖表观密度为959kg/m₃,断裂荷载为2720N,抗压强度为10.7MPa。     

脱硫石膏常压盐溶液法制备半水石膏的试验研究

利用脱硫石膏呈湿态粉体、品位较高的特点,采用常压水热法制备半水石膏.研究了盐溶液质量分数、反应温度与时间、料浆质量分数、pH值等因素对脱水反应动力学过程及半水脱硫石膏晶体形态的影响,确定了脱硫石膏制备半水石膏的适宜工艺条件为:盐溶液质量分数15％,反应温度不低于95℃,反应时间2h,pH值5～7,料浆质量分数20％.     

烟气脱硫石膏腻子的研究

利用烟气脱硫石膏生产绿色建材--脱硫石膏腻子,有利于大量而有效地处理、利用废物,保护环境;在脱硫建筑石膏中,掺入多种改性剂所制成的腻子性能优于传统的 107胶滑石粉腻子。     

烟气脱硫石膏的资源化利用

通过分析烟气脱硫石膏的性能，介绍了脱硫石膏的利用情况和研究进展。利用脱硫石膏生产建筑材料(如β石膏和α石膏)的工艺日臻成熟；利用脱硫石膏生产水泥辅料已进入工业化；利用脱硫石膏生产充填尾砂胶结剂已经完成试验；脱硫石膏在农业上也有很广泛的用途。     

脱硫粉刷石膏的制备和性能研究

使用脱硫石膏和粉煤灰生产石膏基粉刷材料是燃煤电厂两大固体废弃物的有效利用途径.研究了不同掺量的粉煤灰、缓凝剂和保水剂对石膏基粉刷材料的凝结时间、保水率及力学性能的影响.结果表明,脱硫石青与粉谋灰的最佳质量比为3:2,SC缓凝剂效果最好,适宜掺量0.2%～0.3%,保水剂的掺量应不低于0.2%时,粉刷石膏的成本较低,性能...     

粉煤灰胶凝性能的探讨

详细分析了粉煤灰的物理性质、化学性质及物理化学性质对其胶凝性能的影响，并从热力学及水化反应机理等多方面对其胶凝性能进行了较详细的探讨，得出了粉煤灰确实具有较高活性和较强水化反应能力的结论，为粉煤灰利用、特别是为粉煤灰取代部分水泥用作矿山充填胶凝剂提供了理论基础。     

水镁石纤维对模型石膏性能影响的研究

本文针对湖北荆门某石膏矿生产的半水石膏进行了水镁石纤维的添加试验研究,分别研究了水镁石纤维的添加对模型石膏的水膏比、初终凝时间以及抗折强度和吸水率的影响,找出添加含量对石膏制品强度等相关性能影响的规律,并确定使模型石膏强度等相关性能最好的纤维添加量.     

黏结剂组分对气化型煤性能影响的研究

以义马煤为原料煤,禹州煤为配煤,沥青、腐殖酸钠、膨润土为黏结剂制备气化型煤,采用正交试验法探讨了黏结剂各组分对型煤冷压强度、热强度、防水性等性能的影响规律,并对比分析了各黏结剂对型煤性能的影响程度和主次关系。研究表明:腐殖酸钠是影响气化型煤性能的最主要因子,其次依次是沥青、配煤比及膨润土。研究优化出气化型煤的最佳配比为:腐殖酸钠6%,膨润土2%,沥青6%,配煤比为8:2。