负重轮实心橡胶轮胎滚动状态下接触三维有限元分析

分析负重轮实心橡胶轮胎的三重非线性,论述了相应的有限元分析方法;建立了轮胎几何模型和超弹材料模型,并利用三维非线性有限元分析软件,分析了某履带输送车负重轮轮台滚动状态下接触区的应力,应变及变形。     

滚动工况履带车辆负重轮非线性有限元分析

采用ANSYS有限元分析技术，建立了滚动工况履带车辆负重轮的1／6橡胶轮胎和1／4负重轮两种三维有限元模型，在考虑三重非线性（材料、几何、状态非线性）的情况下，计算了不同载荷、速度条件下负重轮的应力－应变场。通过对比两种模型的计算结果，分析了模型的应用条件，总结出稳态滚动负重轮橡胶轮胎最大径向应力和应变随载荷增大而提高、随速度提高而减小的变化规律，为负重轮实心轮胎的设计提供重要的理论依据。     

子午线轮胎接触摩擦问题有限元分析

依据185/70R14C半钢子午线轮胎的实际结构,考虑轮胎与轮辋的接触,借助MARC有限元分析软件,建立了轮胎的平面轴对称模型和三维有限元分析模型。首先,利用平面模型分析了轮胎与轮辋的装配过程和充气过程。然后,为简化计算量,利用了先进的轴对称到三维的分析方法,利用三维模型分析了轮胎在垂直载荷作用下的接地问题和在低速下的稳态滚动过程。给出了轮胎与轮辋接触界面上的法向力分布;研究了轮胎与刚性地面接触时,不同速度下的接触摩擦力分布以及轮胎静态垂直负荷与下沉量的关系。     

子午线轮胎稳态滚动侧偏特性有限元分析

依据子午线轮胎的实际结构,考虑轮胎与轮辋的接触,借助MSC MARC有限元分析软件,建立了轮胎的平面轴对称模型和三维有限元分析模型。首先,利用平面模型分析了轮胎与轮辋的装配过程和充气过程。然后,为简化计算量,利用轴对称到三维的分析方法,分析了轮胎在垂直载荷作用下的接地问题和在侧偏条件下低速稳态滚动过程。给出了轮胎与地面、轮辋接触界面上的法向力分布;在不同侧偏角下轮胎最低断面的变形情况,并探讨了不同负荷、气压、摩擦系数对侧向力、回正力矩与侧偏角关系的影响。     

滚动状态下轮胎漏气过程的有限元模拟

在考虑轮胎与轮辋及地面接触的情况下,借助ABAQUS有限元分析软件,建立了轮胎的平面轴对称模型和三维有限元分析模型。首先,利用平面模型分析了轮胎与轮辋的装配过程和充气过程;然后,利用轴对称到三维的分析方法,分析了轮胎在垂直载荷作用下的接地问题和在低速滚动下轮胎的漏气过程。给出了轮胎与地面接触界面上的压力分布;分析了在不同时刻漏气后轮胎的变形情况,并预测了漏气过程中轮胎下沉量与时间的关系。     

轮辋接触的斜交轮胎分析

考虑了胎圈-轮辋的接触关系以及胎面花纹的影响,建立了斜交轮胎(9.00-2016PR)有限元模型,计算结果表明:轮辋接触时,充气后的轮胎断面宽增大,断面高略微降低;考虑轮辋接触与否对胎圈部位帘布层层间剪应力的改变影响较大。     

侧倾滚动轮胎带束层受力状态有限元分析

建立了子午线轮胎滚动分析的三维有限元模型,在模型中充分考虑到轮胎材料和结构的复杂性,轮胎与轮辋过盈配合以及轮胎与轮辋、地面的摩擦等状况,研究了轮胎侧倾滚动状态下的变形情况以及侧倾角度对带束层应力分布的影响。     

轮胎胎圈压力三维仿真方法研究

根据胎圈压力试验机工作原理,采用有限元仿真技术探讨轮胎胎圈压力三维仿真方法。分别建立分离式轮辋块和轮胎三维模型,从模型和模拟过程入手提高轮辋装配三维仿真过程的计算效率。结果表明:三维仿真精度比二维仿真精度提高;钢丝圈内直径对胎圈压力影响显著,轮胎设计时应严格控制此参数;钢丝圈的弹性因数在0.30～0.50范围内,钢丝圈材料模型可以较为准确地模拟真实钢丝圈材料;轮胎与轮辋之间的摩擦因数设定为0.5较为合适。     

基于有限元方法的轮胎振动模态影响因素分析

通过建立轮胎有限元模型,采用计算机仿真技术分别在不同充气压力、轮辋约束、负荷以及滚动速度条件下对轮胎进行振动特性分析,并从理论上对仿真计算结果进行研究分析。结果表明：轮辋约束和负荷对轮胎振动影响不大,而充气压力和滚动速度对轮胎振动噪声影响较大。     

基于Abaqus软件的轮胎有限元模型建立及仿真分析

基于Abaqus软件建立轮胎有限元模型,对305/75R24. 5全钢载重子午线轮胎的充气外缘尺寸、胎肩应力分布、带束层应力分布、胎圈与轮辋接触应力分布进行预测分析。有限元仿真结果表明:轮胎的充气外缘尺寸符合国家标准要求,静负荷状态下沉率满足轮胎的整体刚度要求;胎肩应力最大处位于3~#带束层端部;在充气和静负荷状态下,2~#带束层的应力均小于3~#带束层;胎圈与轮辋过盈配合处及其周围应力较大。