从真空炉渣中综合回收有价金属的试验研究

针对真空炉渣的特点,对传统工艺进行改进,强化了氧化过程,同时使用双氧水替代氯气作为蒸馏提锗中的氧化剂,消除了使用氯气所带来的安全和环保问题,环保效益非常明显。     

从含硒酸泥中提取硒的试验研究

研究了采用加钙固硒脱汞-湿法提硒工艺从含硒酸泥中分离硒、汞,考察了焙烧温度、焙烧时间和物料与石灰的质量配比对固硒率的影响,以及硫酸质量浓度、浸出时间对烧渣中硒浸出率的影响,确定了适宜的固硒及浸出参数。试验结果表明：在焙烧温度350～500℃、焙烧时间2 h、物料与石灰的质量比100∶40～100∶55条件下,固硒率达99％以上;在硫酸质量浓度500 g/L、常温下浸出2 h条件下,硒浸出率高达90％以上。     

某复杂低汞硒渣富集分离回收硒汞试验

采用两次焙烧工艺从某复杂低汞硒渣中富集分离回收硒、汞。首先将该硒汞渣在不制粒情况下,800~850℃空白焙烧1.5h,99%以上的硒、汞挥发进入烟尘而富集,且焙烧渣中汞含量不足0.01%。富集硒、汞的烟尘与石灰(CaO加入量为理论值1.25倍)制粒后在650℃焙烧90 min,固硒率达到99.5%,汞脱除率达到99.41%。     

湿法炼锌渣中银的回收

在湿法炼锌工艺中锌精矿中的银主要富集在酸性浸出渣中,此矿样的浸出渣中Ag的品位约为234 g/t,还含有Zn、Pb等可重复利用金属,研究Ag、Zn、Pb等的回收再利用具有十分重要的意义。本文以酸性浸出渣为原料进行了物理分选、还原焙烧、直接熔炼法以及氧化焙烧-氰化提银的试验,重点研究了物理分选过程Ag、Zn、Pb的富集走向及氧化焙烧-氰化提银工艺中氯化钠用量、焙烧时间及温度对Ag浸出率的影响。研究得出:高温高酸浸出后浮选可使Zn和Ag得到富集;浸出渣酸浸后熔炼使粗铅中的Ag和Pb富集,Ag品位可提高6倍;并通过试验得到了较优的氧化焙烧和氰化浸出提银工艺参数。      

从铅渣中回收铟的试验研究

本文研究从含铟铅渣中回收铟,确定了含铟铅渣硫酸化焙烧的最佳条件,提高铟的回收率,也提高了铅渣的质量。     

从高酸浸出锌渣中回收银研究

针对某锌冶炼厂高酸浸出渣含银高的特点,采用硫酸化焙烧—水浸脱锌铁—氯化浸银—冷却结晶PbCl2—铅片置换沉银工艺,对高酸浸出锌渣进行了回收银研究。结果表明,锌和铁的浸出率分别达到92.66%和94.67%,浸出液返回炼锌主流程生产电锌;银和铅的浸出率分别达到94.17%和97.89%;用铅片置换得到粗银粉,银置换率达到99%以上。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

从湿法炼锌浸出渣中回收镓的试验研究

研究了采用回转窑还原挥发-磁选富集-硫酸浸出法从湿法炼锌浸出渣中回收镓.结果表明,对镓品位543 g/t的某湿法炼锌浸出渣,在1 100℃温度下还原焙烧150 min,得到镓品位大于1 500 g/t的镓铁精矿,镓回收率不低于90%.镓铁精矿用10%的H2SO4溶液浸出7 h,镓浸出率可达98%.     

含砷金矿提金渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为：氢氧化钠浓度为240 g/L,反应温度60 ℃,液固比4∶1,搅拌浸出2 h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为：溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30 min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

从真空炉渣中综合回收锗、铟、银

介绍了从真空炉渣中综合回收锗、铟、银的工艺和生产技术。     

含砷金矿细菌氧化提金废渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为:氢氧化钠浓度240g/L,反应温度60℃,液固比4∶1,搅拌浸出2h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为:溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

关于从旋涡炉渣回收铜的研究

介绍了用自然澄清法降低、回收旋涡炉渣中的铜的方法。该方法工艺简单。操作方便，不仅降低冶炼成本，同时提高了经济效益。     

电炉渣回收铜技术的生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

真空蒸发法从硫化锑渣中回收锑

针对锑工业生产过程中产生大量硫化锑渣的物料特性,通过理论分析研究,采用真空蒸发的方法处理硫化锑渣,并考察了物料粒径、体系压强、蒸发时间和蒸发温度对硫化锑渣蒸发率的影响。结果表明,在物料粒径0.106～0.075mm、体系压强50Pa、蒸发时间30min、蒸发温度923K的条件下,蒸余物中锑含量降至0.2%,硫化锑渣的蒸发率为27.9%,锑分离效率为98.6%。     

铋硫渣浸铋工艺研究

针对低品位含铋物料铋硫渣含硫高含铋低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,获得小型实验最佳工艺参数：溶液酸度100 g/l、Cl-浓度135g/l,溶液液固比4∶1,温度80℃以上搅拌2h.工业试验证明,此工艺适合铋硫渣浸出生产,达到了铋硫分离富集回收铋的目的.铋硫渣浸出铋硫脱除率为98.15％,浸铋浸出率为94.76％.     

高炉冲渣水余热回收应用

高炉冲渣水作为一种低温废热源,具有温度稳定、流量大、热容量大的特点,充分回收利用高炉冲渣水余热可以为企业带来可观的经济效益,其环境效益和社会效益显著。     

钙对钒渣提钒的影响

分析了攀钢钒渣的物理、化学性质，研究了钒渣焙烧、浸出过程的工艺参数对钒回收率的影响规律，优化工艺条件用于钒氧化物生产。     

硫酸烧渣加压浸取铁

采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验,考察各因素对浸取效果的影响。结果表明:当酸浸渣25.0g,助浸剂过剩系数1.1,硫酸过剩系数1.4,始酸浓度3.5mol/L,反应温度95℃,搅拌速度800r/min,反应时间3h时,铁浸取率达99.4%,助浸剂有效利用率达98.9%。