YF-97防腐剂在蒸馏装置上的应用

新型防腐剂YF-97具有氨和缓蚀剂的功效,将其应用在广州石化总厂蒸馏二套装置上获得成功,塔顶排水铁离子含量不大于3 mg/L,达到了技术指标要求。     

蒸馏装置塔顶缓蚀剂技术现状

重点介绍了国内外蒸馏塔顶缓蚀剂的研究现状。由于水溶性缓蚀剂对塔顶系统初凝区的缓蚀效果欠佳,因而开发新型的油溶性缓蚀剂已成为发展方向。日、关炼油厂在中和剂、缓蚀剂以及自动化注入方面进行了较大投入,已使装置10年无事故。国内开发研制的RP-01T,BZH-1和CN1111683A等中和缓蚀剂对抑制塔顶冷凝系统的腐蚀效果显著,有些药剂可使腐蚀速率降至0.1mm/a以下,水中铁离子含量小于1mg/L。     

缓蚀剂在常减压装置初常顶系统的应用

采用国产YF-97B缓蚀剂对常减压装置初、常顶系统进行防腐测试。分析了YF-97B缓蚀剂的防腐蚀机理,实际应用结果表明,国产YF-97B缓蚀剂具有降低初、常顶系统的腐蚀和延长设备使用寿命的作用。     

长效固体缓蚀剂的研制及应用

以室内合成的咪唑啉衍生物液体缓蚀剂为母体缓蚀剂,添加适量的增效剂、填充剂、粘合剂制备出了适合油田使用的固体缓蚀剂。经实验室静、动态溶解性和缓蚀性能试验,证明具有较好的缓释和缓蚀性能,在65℃条件下,其静态溶出率为2.5g/d,缓蚀率达95%以上。以上现场应用试验表明,该缓蚀剂能将腐蚀速度(A3钢试片)控制在0.076mm/a以下,且施工工艺简单,有效期长。     

深探井套管抗高温缓蚀剂的筛选

为减缓深深井套管的腐蚀，利用挂片腐蚀试验分别对常用市售缓蚀剂进行了筛选评价。试验采用与现场工况相同的腐蚀液与腐蚀试件，具体分析了两种温度状态下缓蚀剂的腐蚀结果和缓蚀剂对套管管材在腐蚀液中的腐蚀形态影响。从11种市售缓蚀剂中筛选出3种适用于高温饱和盐水完井液体系对APIP－110钢和N－80钢腐蚀的缓蚀剂，为现场缓蚀剂的应用提供了必要的理论依据和技术基础。     

321不锈钢电感探针腐蚀速率升高原因讨论

随着加工高硫高酸原油量的增加,炼厂设备腐蚀问题日益突出,在线腐蚀监测技术的应用也越来越广泛。结合现场工艺对常减压装置减二线321不锈钢材质电感探针腐蚀速率持续升高现象进行了分析,分别讨论了油品介质、流量和缓蚀剂等因素,结果表明随着油品酸值升高,主要发生了环烷酸的腐蚀,同时加上冲刷的影响,高温缓蚀剂无法在探针表面形成有效的保护膜,导致探针腐蚀速率长期偏高。     

高温缓蚀剂在常减压蒸馏装置高温部位的防腐应用

针对常减压蒸馏装置高温部位环烷酸腐蚀严重的问题,中国石化北京燕山分公司在常减压蒸馏装置的5个高温部位试用CK356N2C型高温缓蚀剂,对加注缓蚀剂前后相关侧线氢通量和油中铁含量进行检测。结果表明,常减压蒸馏装置在加注高温缓蚀剂后,各检测部位氢通量明显下降,降幅为67.34%～88.82%,减二线油和减三线油中铁质量分数分别由0.357 μg/g和0.417 μg/g降到0.073 μg/g和0.041 μg/g,说明加注高温缓蚀剂降低了腐蚀程度。     

常减压塔顶缓蚀剂配方优化

针对炼油厂蒸馏装置塔顶低温部位HCl-H2S-H2O的腐蚀，合成了眯唑啉类缓蚀剂，并优选出一种廉价有机胺中和剂与所选缓蚀剂复配，确定了增效剂炔醇和含硫化合物的最佳加量。按缓蚀剂和中和剂的质量比为0．33、炔醇和含硫化合物的加入量均为中和缓蚀剂加入量的1％，配制的中和缓蚀剂在质量浓度为40mg／L时，针对模拟冷凝水的缓蚀率达92．72％。     

减粘裂化分馏塔顶系统的腐蚀及防护

辽河石化分公司减粘裂化装置改炼辽河超稠油的减压渣油后 ,分馏塔顶系统由HCl -H2 S -HCN -有机酸 -H2 O引起的电化学腐蚀严重 ,其中油水分离器局部腐蚀速率达 3.1mm/a ,12AlMoV管束的空冷器运行不足两个月即发生泄漏。塔顶系统采用BZH - 1中和缓蚀剂、无机氨BZH - 913油溶性缓蚀剂综合注剂方案 ,使腐蚀得到控制     

常减压蒸馏装置中和缓蚀剂的筛选与评价

为了全面了解中和缓蚀剂的性能而建立的中和缓蚀剂评价方法。针对4种中和缓蚀剂进行乳化倾向,静态和动态缓蚀率评价,电化学和SECM测试评价。实验结果表明,缓蚀剂HSJ-02的综合性能最佳,静态和动态缓蚀率达到90%以上,TSI指数高,乳化倾向弱,SEM和SECM表明,缓蚀剂HSJ-02能有效进行金属表面预膜,无明显点蚀。该评价方法有利于促进炼化行业中和缓蚀剂的技术要求的升级,为现场应用提供更好的技术和应用指导。     

炼油厂缓蚀剂的现场应用和性能评价

现场试验了一种油溶性缓蚀剂和两种水溶性缓蚀剂。结果显示:在不注中和剂(氨水)的条件下,注入12~13μg/g IMC-石大1号油溶性缓蚀剂能将二价铁离子浓度降低到2mg/L左右。注入15-20μg/g水溶性缓蚀剂才能将的二价铁离子浓度降低到3-33mg/L。IMC-石大2号油溶性缓蚀剂的防腐蚀效果优于水溶性缓蚀剂。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

原油氯转移剂在电脱盐装置上的应用

为从源头上控制原油中携带的氯化物,中国石油化工股份有限公司某分公司在常减压蒸馏装置电脱盐系统试用了沧州信昌化工有限公司研发的TLV -1型高效原油氯转移剂.结果表明,氯转移剂能够有效将原油中的有机氯转化为无机氯,使电脱盐切水中的氯离子含量明显增加而随切水排出系统,有机氯脱除率大于80％;氯转移剂对脱盐温度、注水量、原油含氯量等操作参数的适应性较强;使用氯转移剂后,初馏塔、常压塔、减压塔顶污水中氯离子含量下降幅度大于30％,装置的低温位腐蚀现象得到减轻.     

水溶性中和缓蚀剂的合成及其工业应用

针对炼油厂常减压塔顶冷凝系统现存的腐蚀问题，以合成的咪唑啉衍生物为主要组分成功开发了抑制常减压蒸馏装置中HCl-H2S-H2O型腐蚀的水溶性HY型中和缓蚀剂；用经典失重法和电化学法对其进行了缓蚀性能检测，并经实际应用表明，HY型中和缓蚀剂性能优良。     

高酸值海洋石油加工中的防腐蚀技术

针对高酸值海洋石油在加工过程中环烷酸的腐蚀问题，通过测定试验用海洋石油的酸值，分析检测各石油加工装置中各侧线产品及原油和渣油的环烷酸分布，研究了易腐蚀部位材料的选择和工艺防腐蚀技术。结果表明，针对环烷酸腐蚀主要发生段常压侧线（温度高于250℃）部位选用Cr5Mo以上的合金钢材料，减压侧线（温度高于250℃）等部位选用321以上的不锈钢材料，可以提高设备的抗腐蚀能力；采用缓蚀剂与碱同注工艺，可以将常减顶的pH值控制在6—9以内，对于减缓设备腐蚀起到了良好的作用。     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。     

加工海洋高酸原油常减顶冷却器腐蚀原因分析

阐述了加工海洋高酸原油的常减压蒸馏装置一脱三注工艺防腐蚀措施的运行情况以及常减顶冷却器的腐蚀情况,对引起常压塔顶和减压塔顶冷凝冷却器的腐蚀原因进行了分析,认为腐蚀的主要原因是高酸原油电脱盐后盐含量高,造成塔顶氯离子含量高,提出了减轻腐蚀的措施。     

蒸发汽堤塔塔顶真空系统的腐蚀原因分析及对策

调查白土精制装置蒸发塔真空系统的运行状况,发现真空系统塔顶馏出油线、塔顶冷却器、馏油罐出现严重的腐蚀。冷却器不锈钢管束前后出现腐蚀穿孔3次,堵管12根,冷却器壳体上部有均匀褐色垢,垢厚约1 mm。通过分析,查明了白土装置蒸发汽提塔真空系统腐蚀的原因和腐蚀介质的来源。从腐蚀调查看来,白土本身成酸性,且含有硫酸根、氯离子等杂质,这些物质在白土精制过程中,会由加工处理的油品带出,并溶于水中,形成低浓度的硫酸、盐酸的混合水溶液是导致蒸发塔顶真空系统严重腐蚀的根源。为了降低腐蚀对设备的危害,从设备和工艺方面进行了防护:增加涂料防护、材质升级;变更工艺流程和注入缓释剂等。工业应用效果说明,这些措施很好地解决了影响装置安全生产的设备腐蚀问题。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...