内燃机活塞环的等离子渗氮

本文阐述活塞环等离子渗氮设备、工艺及渗氮层的检测方法。活塞环经过等离子渗氮处理，提高了活塞环的表面硬度，耐磨性好。通过磨损实验发现经等离子渗氮的试样摩擦力矩小，即摩擦系数小，减摩性好。同时磨合接触面的温度低，有利于活塞环在缸套中高速运动时建立润滑油膜，提高了活塞环的抗咬合性，延长了活塞环的使用寿命。     

活塞环调质稀土离子渗氮处理耐磨性能试验

为改善活塞环磨损性能,在分析活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性影响的基础上,对活塞环调质后表面进行稀土离子渗氮处理进行了试验研究,结果表明,活塞环的失效形式与基体组织有密切的关系,经调质处理获得的回火索氏体组织具有良好的综合力学性能和耐磨性;活塞环的径向弹力控制在235～285N为宜;在满足活塞环足够耐磨性的同时,还应考虑与气缸套硬度的合理匹配;台架试验结果表明,经稀土离子渗氮后的活塞环与渗氮气缸套匹配的耐磨性能明显誊千丘伽．钋弹措云靠．     

提高柴油机活塞环耐磨性能的试验研究

为提高内燃机活塞环的耐磨性能,分析了活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性的影响。试验表明活塞环的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳;活塞环的径向弹力大小应适宜,一般为235~285 N。改进了活塞环传统的生产工艺,将活塞环进行调质(850℃淬火 560℃×3 h回火)后再进行稀土离子表面渗氮处理。磨损试验和台架试验表明,该新工艺可显著提高活塞环的耐磨性能,大幅度延长其使用寿命     

阀门奥氏体不锈钢工件表面辉光等离子渗氮工艺研究

通过现行渗氮工艺的分析,采用了辉光等离子对奥氏体不锈钢工件低温渗氮工艺参数制定,对比渗氮前后工件的硬度、表面粗糙度和位置度公差,并进行渗氮后盐雾试验,以确定奥氏体不锈钢工件渗氮后符合一定工况使用要求。检测与试验结果表明经辉光等离子低温渗氮后的工件硬度明显提升,其表面光洁度和位置度公差略微下降,经盐雾试验,工件表面无腐蚀现象,改善了工件在使用中的抗擦伤性和耐磨性,并满足耐腐蚀工况要求。     

活塞环高耐磨耐蚀纳米复合表面处理技术

随着汽车节能、低污染和发动机高转速化、高功率化的趋势,对活塞环的耐磨性和耐腐蚀性提出了更高、更苛刻的要求。目前国内活塞环大多采用铸铁或钢材料,表面处理采用镀铬技术,小部分企业采用氮化、喷钼、喷陶瓷和复合镀技术,活塞环的耐磨性和耐腐蚀性有了很大提高,但仍与国际先进水平存在较大差距,尤其是高端活塞环主要依赖进口。     

制造活塞环的新材料

活塞环在内燃机中是最重要的另件之一。我们对于活塞环的要求是要它有高度的耐磨性,弹性、和耐热性,也就是在高温时有保持弹力的本能。对于活塞环的材料问题,曾经做过很多研究工作,但如何从根本上去提高环的质量问题,还未得到全部解决。在近几年来改善环的质量的主要方向,是在灰生铁中添加合金原素以改善其金属的基体。铬镍钼的合金生铁被认为是用于制造活塞环的最好材料,根据已有的赛料(注一),它并不孙于铬铜钛合金生铁。以上这些生铁的基本金属基体,其金相组织系由不含游离肥粒铁的糙斑体、微象的波来体所组成,但这些铸铁在弹性和耐磨性上,并不能满足我们对制造活塞环目益增长的要求。因此若要进一步提高活塞环的质量,只有改善石墨的组织才能达到我们的目的。在铸铁的耐磨性方面,石墨具有双重作用:它     

降低活塞环外圆漏光度的对策

活塞环分气环和油环两种，其材料一般采用片状、粒状或球状石墨的珠光体铸铁。为提高活塞环的使用性能，对活塞环表面进行镇铬处理。镀铝油环（如图1所示）精度要求高，加工难度大，影响镀铬油环质量的主要因素是漏光度问题，本文在原工艺基础上，对原工艺、工装进行改进；分析     

弹性环气体渗氮新工艺研究

弹性环所用材料为1Cr11Ni2W2MoV。该弹性环表面需要进行渗氮处理以提高零件的使用寿命,渗氮层深度要求为0.4～0.6mm。采用常规工艺渗氮,渗氮时间长达85h。本文对采用高温气体渗氮的处理方法,通过工艺参数的优化,可将渗氮时间缩短到60h。     

不锈钢气体渗氮应注意的几个要点

目前，气体渗氮以其设备简单、操作简便、有效可靠等优点，在生产中得到广泛应用。它可显著提高工件表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗咬合性等。目前我厂渗氮常用材质为38CrMoAl和42CrMo，而对于不锈钢（如：奥氏体或马氏体不锈钢）的渗氮，其工艺依旧采用与38CrMoAl或42CrMo相同的工艺是不可行的。本人经过生产实践，特此总结出以下几个要点。     

内齿圈渗氮层的脆性及耐磨性分析

针对内齿圈表面硬度、耐磨性以及疲劳强度不足的问题,在其表面渗氮以增强其表面性能.在对渗氮方式和气体渗氮设备及工艺进行说明的基础上,重点对渗氮温度、氮势、渗氮时间等参数对内齿圈渗氮层脆性和耐磨性的影响进行研究,对后续指导并提升内齿圈渗氮层的性能具有理论意义.     

活塞环镀铬

2AB-15型压缩机采用18-36～＃灰口铁 （ГOCT1412-48）[1]制的活塞环。为提高活塞环的耐磨性,在环的外表面涂覆一层厚135微米的铬层。 在镀铬以前环的外径要小0.27毫米。然后将这些环的锋利边缘倒45°角,以防止铬的镀层连接在相邻环的壁上。需镀铬的环表面加工到光洁度（?）-（?）（ГOCT2789-59）。根据检验测量环的缝隙来检查机械加工的质量。     

活塞环零件材料应用及其发展

活塞环是内燃动力机械上的易损零件之一,通常是一个具有弹性的开口环,它可分为气环和油环两种。气环的主要作用是与活塞一起密封工作腔;油环则将壁上飞溅的过量润滑油刮下,并使润滑油在缸壁上分布均匀。从活塞环的作用和工作条件来看,作为活塞环的材料应具备良好的耐磨性、耐热     

磨削陶瓷涂层活塞环的凹型面金刚石砂轮修整

沙漠车用发动机采用陶瓷涂层活塞环，以提高在高温和高密度尘砂恶劣工作条件下的耐磨性。图1所示的陶瓷徐层活塞环具有中凸的工作型面，如沿用普通磷铸铁活塞环的加工方法，使用修成凹型面的氧化铝砂轮作成形磨削，由于氧化铝砂轮磨削陶瓷表面损耗很大，砂轮凹面形状保持性很差，磨一个陶瓷环需要对砂轮进行多次修整，且磨削表面易产生挤压作用下的龟裂和剥落，效率和质量都不理想。磨削陶瓷涂层活塞环应采用金刚石砂轮，并将金刚石砂轮修整成相应的凹面形状则成为一个关键问题。本文提出一种新的修整金刚石砂轮形成凹型面的方法，开发了相…     

双相钢离子渗氮工艺研究

介绍了00Cr22NiSMo3N双相（A＋F）钢制活塞的离子渗氮工艺，旨在解决活塞的表面硬度、深度、脆性等技术要求，来提高其耐磨性。通过研究发现，采用N2＋H2气氛比NH3气氛渗氮时渗层均匀，并且抗拉脆性小；并找到了N2＋H2最佳配比的离子氮化工艺。     

OOCr13Ni8Mo2TiNbAl渗氮工艺研究

我厂某产品上的弹射筒所用材料为OOCr13Ni8Mo2TiNbAl。在试验中,经多次弹射后,弹射筒工作表面出现划伤。图样上所要求该工作表面粗糙度不大于0.8μm,但在弹射中仍有划伤现象出现,可见该材料的耐磨性和抗咬合性差,为此我们决定通过渗氮来提高工作表面的耐磨性和抗咬合性。但国内尚无该材料的渗氮工艺可供借鉴,因此具体工艺参数的确定以及何种状态下零件综合性能最佳,成为了我们研究的内容。     

表面氮化对活塞环摩擦磨损参数的影响分析

用摩擦磨损试验机对铸铁活塞环在氮化前后与高硼铜铸铁缸套配合分别进行了半小时和一小时摩擦磨损试验,测量了氮化前后的活塞环表面摩擦系数和磨损量、磨损率,并对磨痕进行了分析。结果表明:未氮化活塞环摩擦系数大于氮化环,摩擦系数变化稳定性比氮化活塞环差,未氮化环磨损量较氮化环增大了约39.6%(半小时)及51.0%(一小时),未氮化环磨损率的一小时试验比半小时试验平均升高6.7%,氮化环磨损率降低了13.7%,与未氮化环配合的缸套磨损量较与氮化环配合的缸套的磨损量和磨损率与活塞环比较规律一致,表面磨痕显示未氮化环磨损剧烈,由此氮化处理提高活塞环-缸套摩擦副的稳定性,且耐磨性得到提高。     

渗氮在产品图样中的标注

渗氮作为一种表面强化的化学热处理工艺，在我国的生产应用已有三十多年的历史，它能够提高产品的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、红硬性、抗咬合性和耐腐蚀性等，从而显著地提高产品的使用寿命。     

浅谈发动机轻量化趋势于活塞环的影响

本文简单介绍了发动机轻量化趋势,并就此趋势具体分析了其对活塞环的影响。力图理顺如下关系:发动机轻量化及其性能提高的要求导致活塞环薄型化,为满足薄型化设计采用钢质活塞环材料,为改善钢质材料的耐磨性和抗咬合性,其表面处理逐步高档化。     

新型活塞环材料—铌球铁的研究

铌球铁活塞环比目前广泛使用的铬钼铜铸铁活塞环耐磨性提高一倍以上，热稳定性提高近10％，无断环现象，很适应内燃机发展的需要。     

离子渗氮炉的隔热层和快速冷却系统

离子渗氮具有渗速快，渗层组织易于控制，脆性小，无公害等优点。经离子渗氮后的零件，其表面硬度高，耐磨性好，且耐腐蚀性和疲劳强度都有较大的提高。由于其经济性和无污染，它的应用范围不断扩大。这一技术具有高度灵活性，可用于解决磨擦条件下的许多问题，如磨损、疲劳、腐蚀、