Hlsmelt工艺静态模型研究

基于物料平衡、能量平衡建立了对Hlsmelt工艺进行计算分析的静态模型.模型能够通过设定输入工艺操作参数,计算并预测原料和熔剂消耗、渣量及成分和产生煤气量及成分等重要参数,并能对原料、铁水成分和其他参数改变引起的变化进行计算.重点分析了产生煤气的氧化度、温度、预还原度与煤耗、氧耗及煤气量之间的关系.     

COREX工艺模型软件的开发

为研究COREX工艺中流程设计、操作参数的选取和优化,开发了COREX工艺模型软件.工艺模型软件有7大模块:主模块,原料优化模块,原料消耗模块,煤气量及组分模块,煤耗与氧耗模块,渣量及组分模块和结果贮存及显示模块.通过Visual Basic与Access数据库的接口,实现数据的保存和传送.根据COREX工艺操作设定输入参数,模型能够计算出原料和熔剂消耗、渣量及成分和产生煤气量及成分.软件能够给出详细的工艺分析和工厂操作的调整,可以用来改善工厂操作.     

COREX工艺模型及应用分析

针对宝钢COREX-3000建立COREX工艺模型,研究了COREX工艺模型在计算功能、原燃料配比优化及结果分析方面的应用.研究了金属化率、氧化度、荒煤气温度对煤耗、氧耗和煤气量的影响;通过对熔化气化炉热平衡分析,了解热量的收入与支出项;通过对还原煤气气体成分的分析图,判断该气体成分能否满足竖炉的需求,通过调整操作参数更新还原煤气的煤气成分.在荒煤气氧化度为7%、温度为1050℃的条件下,煤耗、氧耗随着金属化率升高显著降低,当金属化率为85%时,氧耗为520 m3/t,煤耗为976 kg/t.     

炭素回转窑的工艺设计与计算

通过对各种参数的计算,导出回转窑的长度,内径,煤气量、空气量,并对回转窑的物料平衡和热平衡进行计算,最终计算出烟气量,烟气成分及温度。     

多元料浆气化工艺过程模拟

分析了多元料浆气流床的气化过程,建立了热力学平衡模型;在料浆特性、气化剂参数、气化压力确定的条件下,由模型预估了原料在气化炉中反应产生的气体组成及相关气化指标;根据工艺参数的变化,研究了气化温度、气体成分、冷煤气效率随之变化的规律.研究分析结果表明,气化操作条件得到优化,为工业装置的改造、设计和优化提供了部分依据.     

煤气化模拟计算模型

通过对典型煤气化过程建立ASPEN模型进行模拟分析,确定其气化温度、平衡温度、氧耗、氧煤比、蒸汽量、蒸汽煤比、煤气成分和热损失等工艺参数。介绍ASPEN模型软件在煤气化过程中的应用方法。     

影响半水煤气变换气成分的因素分析

半水煤气、转化半水煤气中的一氧化碳而得的变换气是合成氨的原料气。合格的原料气既是合成氨工艺的需要,也为合成氨物料平衡所必需。影响半水煤气、变换气成分的因素甚多,本文仅就分析计算方法,氯氢气压缩机内泄漏,以东光县化肥厂为例作一分析。东光县化肥厂是年产3000吨合成氨小氮肥厂。以白煤为原料,采用双加压碳化流程,产品为碳酸氢铵。历经革新、挖潜、改造已具备年产5000吨合成氨规模。在分析东光县化肥厂半水煤气、变换气成分时,可发现和通常值有很大差异(见表     

我厂新老系统SO_2排放量对比

通过对我厂新老系统的生产原料、煤气成分、净化工艺等的对比分析,从SO2排放量的角度指出了新系统的优越性。     

煤气鼓风机和氢氮压缩机能力的测定

通过对某种生产负荷下煤气鼓风机和氢氮压缩机打气量的实测,对于了解煤气鼓风机和压缩机性能,摸索有关工艺参数,掌握阀门开启度等有着重要意义。我厂系依据一定时间内气柜下降的高度来进行测定和计算的。具体方法如下:     

两段炉上下段煤气比例调节影响因素分析

通过对干馏段低温干馏热量平衡的计算,分析了影响发生炉中上行煤气供给量的相关参数,并就影响上下段煤气比例调节的煤质、发生炉结构及上段煤气净化工艺等因素进行了系统分析,并提出了相关解决方案。指出上下段煤气比例的调节,是两段式煤气发生炉的重要操作环节,应该根据入炉煤的气化反应活性、煤中水分和挥发分等相关煤质指标进行适当调整,同时在发生炉的结构和上段煤气净化工艺的设计中,应该充分考虑上行煤气的调整余量。     

高炉法生产钙镁磷肥的物料衡算

对高炉熔炼过程进行全面定量的分析,如不编算出物料平衡和热平衡是比较困难的。编算物料平衡是建立在物质不灭定律-反应前后物质重量不变的基础上的。即加入高炉原燃料和鼓入的空气应该和高炉产生的钙镁磷肥半成品、镍磷铁、煤气、炉尘和水蒸汽等重量的总和应当相等。物料平衡的目的在于检查煤气量与煤气成分计算的准确度,用于检查风量、熔料量、原料及熔融产物分析的正确性;同样也可以用于检查秤料时的精确度,因此高炉熔炼过程中物料平衡表的编制具有重要的实际意义。在进行物料衡算时,必须考虑到高炉生产的连续性,因为炉料有一定的熔炼周期,原料     

流化床工业气化试验工艺计算过程分析

流化床气化技术的开发和工业化可以消化我国大量的高灰粉煤。工艺计算是设计和开发大规模流化床气化炉的基础。本文以长焰煤流化床气化试验数据为依据,探讨了工艺计算过程中粗煤气含水量的计算方法,对试验过程进行物料和热量计算,获得各项技术经济指标。研究表明,元素守恒法可以方便地对流化床气化炉进行过程衡算,煤气含水量可以用氧平衡、氢平衡或净煤气量及其组成计算和验证;进入水洗部分的炭量可以利用返算法计算。长焰煤自身具有易风化,易碎裂的特点,加上床层高度较高和流化速度较大进一步加剧了细颗粒的带出,造成炭损失较大,煤气效率低。研究结果可以对气化炉的操作提供参考,也为流化床的研究和开发提供工程借鉴。     

气化剂配比对气化炉性能的影响

为了实现能源利用的可持续发展,多联产技术可以对能量进行合理的利用.多联产系统不同于化工或动力分产系统,对气化炉性能有更具体的要求.通过化学平衡和热量平衡方法求解气化炉平衡工作温度以及该温度下的出口煤气成分,研究了气化炉进口气化剂配比对出口煤气成分、冷煤气效率、热效率及火用效率的影响,指出热效率、火用效率最优情况下适应于各煤种的最优氧煤比以及合理的水蒸气耗量,为多联产系统的设计优化提供参考.     

煤炭地下气化与鲁奇气化的差异性分析

从厂址和原料煤来源选择、原料煤质选择、气化工艺、粗煤气成分、环境保护、气化炉寿命、投资和效益等方面比较了地下气化和鲁奇气化的差异,分析了这些差异产生的原因,探讨了各自的工业化应用范围。     

神府煤热解产物分布及物料、热量平衡分析

主要对神府煤在不同热解工艺条件下,进行热解产物分布、物料及热量平衡分析。结果表明,半焦约、焦油及粗煤气产品神府煤热解的半焦收率为60%,焦油收率为7%,煤气收率为19%,粗煤气中有效组分含量高达70%~85%(vol%);中试研究中物料平衡和能量平衡数据存在误差。可见,以神府煤为原料,利用热解技术生产半焦、焦油和煤气,可实现煤炭的梯级利用。     

焦炉煤气制甲醇工艺中影响甲醇产量的因素探析

分析了焦炉煤气制甲醇工艺中影响甲醇产量的多种因素,如反应原料气量、气体成分、合成系统压力及反应温度等。针对这些因素进行了技术改造,提出了提高煤气量及氧气量,保证气体净化效果防止催化剂中毒、防止煤气中的焦油等杂质带入催化剂槽中增加系统阻力、降低转化系统中CH4含量,以及适当提温,在确保合成催化剂低温活性的前提下提高CO合成率等有效控制措施。     

常压固定床纯氧连续气化技术应用探究

河南金马能源股份有限公司焦粒制气项目气化工艺选择时,在对鲁奇碎煤加压气化工艺与常压固定床纯氧连续气化工艺进行比较后,选用了后者.常压固定床纯氧连续气化炉的运行情况表明:以焦粒或无烟煤为原料进行气化,两种原料(焦粒或无烟煤)所产煤气中有效气成分差别不大,而以无烟煤为原料时系统消耗更低,单位煤气产品(无烟煤)煤耗与汽耗水平...     

矿热炉节电控制在线数学模型解析

通过对某电石厂25 500 kV·A电石炉实时生产数据的采集和原料化学成分的检测,进行了动态物料平衡和热量平衡计算,建立了矿热炉节电控制在线数学模型,从而对电石液成分、煤气成分、电石生产各个部分的能量消耗进行实时预测,定量化电石炉内的物质流和能量流动态,实现对电石液排放的优化管理控制及电石炉电能消耗的在线监测。经计算,生产1 t电石液电能消耗量为3 205.78 kW·h,比优化管理前电耗平均值降低约100 kW·h。电能利用率为50.03%,产物带走的显热占22.83%。     

煤气发生炉增氧制气工艺对比及效果分析

介绍了变压吸附制氧的主要设备参数、产品性能、消耗、成本等指标,阐述了煤气发生炉系统增氧制气投运的调节控制过程,对增氧制气前后煤气发生炉各工艺参数、气体成分、灰渣残碳含量、产气量、消耗等指标进行了详细对比。对比结果表明,煤气发生炉实施增氧制气是一项投资少、见效快、增产、增效的技改项目。     

低温干馏煤气脱硫碱源的研究

针对低温干馏产生的煤气含氨量较低的情况进行了工艺分析和成本对比,在原有煤气净化系统设计基础上提出了工艺改进方案。