薄板坯连铸保护渣冶金性能实验研究

对5种薄板坯连铸保护渣化学成分、熔化温度、熔化速度、结晶温度和矿物组成进行了试验研究和理论分析，结果表明现行薄板坯连铸保护渣熔化温度为1057～1131℃，熔化速度为19．3～61．1s，结晶温度为1058～1142℃，凝固渣样的矿物组成以硅灰石和少量黄长石为主，且随着碱度的提高，渣样的玻璃化率急剧降低。综合各种性能和工艺要求，渣A除熔化速度需要调整外，其它性能均较适于薄板坯连铸需要。     

连铸保护渣导电性能的研究

分析了连铸结晶器保护渣的导电机理,研究了保护渣在不同状态下的导电性能,并且利用电路原理计算出了液渣的电阻率.研究结果表明:保护渣的熔化状态直接影响着其导电性能,利用导电性能可以推断出保护渣的熔化状态;液渣在1 350℃时的电阻率约为0.22 Ω@·cm.     

CaO-Al2O3基低反应性保护渣熔化及流动特性的成分控制区域研究

摘要：传统CaO-SiO2系保护渣在浇铸高锰高铝钢时,渣中SiO2易被钢中Al还原,造成保护渣成分改变和性能恶化,危害铸坯表面质量和连铸过程顺行。为了抑制钢 渣反应,旨在减少渣中氧化性组分的低反应性,CaO-Al2O3基渣系是重要选择方向。在评估高锰高铝钢凝固特性和传统反应性保护渣基础上,提出了低反应性保护渣基本性能要求,并采用单纯形法设计了CaO-Al2O3基保护渣系的试样组成。通过测试实验渣样的熔化特性和流动特性,获得了5组低反应性连铸保护渣熔化流动特性的成分控制区域。典型区域基本性能为：熔化温度（半球点温度）900～1100℃,1300℃的黏度0.1～0.2Pa·s,转折温度900～1150℃。     

高速连铸结晶器保护渣的特性设计

为了开发高速板坯连铸用保护渣，本文探讨了熔融保护渣的粘度，熔化速度。研究结果如下：１）从阴，阳离子相互作用参数及网络结构的函数方程计算熔融保护渣的粘度。２）从每单位体积碳含量和碳酸含量的函数方法计算熔化速度。３）以５．０ｍ／ｍｉｎ的浇铸速度结晶器保护渣利用效果最好。     

方坯连铸低碳普钢结晶器保护渣的研制

在实验室研究的基础上，对保护渣各种原材料进行选择，研制出了断面为２００ｍｍ×２００ｍｍ，拉速为０．８～１．２ｍ／ｍｉｎ方坯连铸颗粒保护渣。该保护渣性能良好，使得连铸方坯合格率达到了９９．６％。     

板坯连铸结晶器保护渣性能的高拉速适用性研究

试验研究了唐山不锈钢厂180～200 mm板坯连铸使用的成分(%)分别为56～58黄长石、25～27硅灰石、4～5枪晶石、10～12玻璃相和20～22黄长石、78～80玻璃相两种结晶器保护渣的理化特性、结晶相结构及渣液的化学成分、熔化温度和液渣层的厚度。结果表明,在拉速≥1.5 m/min时,为使保护渣在结晶器内保持"全程液态润滑",保护渣的熔化温度应≤1049℃,熔化速度控制在(34±2)s;最佳熔渣层厚度为10～15 mm,渣子粘度为0.19 Pa·s。     

高碱性高玻璃化连铸保护渣组成与性能关系及其应用

通过测定高碱性高玻璃化连铸保护渣（双高保护渣）的粘度，熔化温度，回归出双高保护渣组分与粘度，组分与熔化温度的关系式，并得到要互作用下组分对保护渣粘度，熔化温度的定量影响，配制双高保护渣进行工业试验，效果良好。     

连铸结晶器保护渣的熔化

１保护渣熔化过程和机理保护渣在钢水面上形成了所谓粉渣层－烧结层－液渣层的三层结构。保护渣熔化过程为：（１）试样中有机物氧化（脱水和汽化）；（２）碳质料的燃烧损失，时间较长，说明了渣粒烧结和熔化过程的延缓程度，与渣内所含碳粒类型和数量有关；（３）熔化突...     

保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响

在圆坯连铸实际生产数据的基础上 ,综合分析了保护渣粘度、熔化温度、熔速对圆坯表面纵裂和凹坑的影响。为防止圆坯产生表面缺陷 ,必须将保护渣性能调整到合适的范围。2 10 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～ 1.1Pa· s、熔化温度为 1130～ 12 30℃、熔速为 4 0～ 5 0 s;2 70 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～1.0 Pa· s、熔化温度为 12 0 0～ 12 70℃、熔速为 6 0～ 80 s     

保护渣对连铸板坯裂纹产生的影响

通过对结晶器中渣层的厚度，弯液面上渣壳的形成以及润滑膜的组织结构分析，说明了保护渣对连铸板坯产生的影响。     

高速连铸技术

为提高连铸机的生产能力和铸坯质量，用实验连铸机进行了高速连铸试验，通过改进浇注系统、研制新保护渣，改善保护渣润滑性能和铸坯冷却方法，以及防止内裂等手段，开发出用于低碳钢的５．０ｍ／ｍｉｎ的高温连铸技术。     

连铸保护渣在结晶器和铸坯之间传热特性的基础性研究

为了弄清楚钢水在连铸结晶器中的热传导行为，进行了实验室试验，测定了平行侧板中结晶器保护渣的总热阻。对结晶器与保护渣膜层界面及保护渣热传导率的界面热阻关系进行了定量分析，就固体结晶器保护渣来说，观察到了两罪面间热阻相当于２０～５０μｍ的空气间隙。当结晶器表面温度大于保护渣凝固温度时，界面热阻和空隙同时消失。晶器保护渣的凝固防止了散热，相当于保护渣总热量的２０％。结晶器保护渣的导热系数取决于硅酸盐离子     

锰硅合金还原脱磷渣处理试验研究

选用SiCaBa和CaO-CaF对含硅25%的锰硅铁合金进行还原脱磷,脱磷渣冷却到100℃左右破碎装瓶密封。在50 kg感应炉内分别熔化MnO质量分数(含量)为10.72%和29.2%的1~#和2~#锰渣各4 kg,温度到达1 500℃后出炉,与脱磷渣进行热冲兑处理。结果表明:经过处理的脱磷渣在空气中遇水不粉化、无电石臭味,能有效避免有毒的PH_3气体产生,而未经处理的脱磷渣冷却后放出电石臭味并逐步粉化。     

结晶器保护渣热学性质的实验室及工厂研究

在钢的连铸过程中，结晶器保护渣必须满足某些功能并且对钢产品的表面质量及连铸过程控制的效率起重要的作用，保护渣以钢液到结晶的传热，凝固现象及结晶器润滑起重要作用，保护渣的熔化行为及形成的熔渣粘度是影响结晶器润滑及传热的主要因素，熔渣的温度及其结晶行为对钢液的和结晶器之间的传热水平也有很大影响，本文给出了采用量热，显微及Ｘ射线衍射等技术对ＩＭＥＸＳＡ联合制钢公司连铸厂近几年所用保护渣的热学性质的研究情     

连铸过程结晶器内液态保护渣中MnO含量变化模型

根据建立的MnO含量变化模型得出,增大反应的表观速率常数k、渣-钢界面面积和反应时间,则保护渣中MnO含量增加。保护渣中MnO初始含量和初始[Mn]亦影响保护渣中MnO含量的变化。实验表明,16Mn钢Φ300mm坯连铸过程保护渣中初始MnO含量为1.5%,30min后提高到2.2%;Q235钢板坯连铸时,保护渣初始(MnO)量从0%提高到2.51%时,保护渣的熔化温度由1069℃降到1063℃,1300℃粘度由0.165Pa.s降至0.142Pa.s。     

超低碳钢连铸结晶器用保护渣的超细复合处理

利用机械化学原理对连铸结晶器用保护渣进行超细复合处理,在保护渣微颗粒表面上生成微量碳化硅高熔点材料,可有效地延缓保护渣熔化速度,大幅度减少保护渣中外加碳含量,避免超低碳钢铸坯增碳.     

连铸结晶器保护渣选择模型

一项研究涉及到在不同连铸条件，不同结晶器尺寸和不同钢种条件下提供一个可靠的结晶器保护渣成分模型的开发。工作的重点在于通过介绍结晶器振动参数和保护渣凝固（熔化）温度对保护渣消耗的影响，保护渣消耗是由于其熔化的结果，保护渣熔化后在钢表面起到润滑的作用。钢厂的数据分析表明，“Tsutsumi（或NKK）关系（模型）”（振动参数和融化温度方面的结合）提供了一个可信赖的保护渣消耗测量方法。     

超低碳钢连铸结晶用保护渣的超细复合处理

利用机械化学原理对连铸结晶器用保护渣进行超细复合处理,在保护渣微颗粒表面上生成微量碳化硅熔点材料,可有效地延缓保护渣熔化速度,大幅度减少保护渣中外加碳含量,避免超低碳钢铸坯增碳。     

含钛铁素体不锈钢连铸过程保护渣性能演变对铸坯质量的影响

结合生产实践,研究了含钛铁素体不锈钢浇铸过程中保护渣的成分及性能演变规律,分析了保护渣性能变化对铸坯质量的影响作用.得到如下结论:在含钛铁素体不锈钢连铸过程中,保护渣中Δw(TiO2)为2.3％ ～11.4％.随着浇铸的进行,熔化温度由初始的1124℃提高至1240℃,黏度升高至0.431 Pa·s.TiO2含量增加是...     

高速连铸用结晶器保护渣的研究

结晶器保护渣在很大程度上决定了钢连铸工艺的稳定性。已采用高温X射线衍射以及保护渣X射线衍射和显微技术研究了致使结晶器保护渣熔化和结晶器渣凝固的工艺。研究发现,在加热期间,某种保护渣在熔化发生前显示出独特的相态关系顺序。在冷却和凝固过程中,会形成一种或多种晶相。在对Corus薄板坯连铸机上获得的渣圈和渣膜进行分析后也证实了这种高温性能方面的发现。最后,本文将结晶器保护渣的详细性能加之一些计算与薄板坯连铸机的工厂数据进行比较。本次研究结果不仅能使我们更好地了解薄板坯连铸机结晶器保护渣的功能,而且还能用于当前或更高铸速的结晶器保护渣的设计指导之中。