机械制造技术的发展现状研究

机械制造技术随着科学技术的发展,出现了许多高科技制造模式,以及新的研究领域.如柔性制造技术、虚拟制造技术、敏捷制造技术、绿色制造技术、制造自动化技术,本文就这些高科技模式进行了论述,另外,对现代理论与方法对机械制造技术的控制、微系统的制造技术、材料零件制造一体化等先进的研究领域也作了探讨,并且对我国制造业的现状提出了自己的看法.     

网络化制造资源形式化建模及实现

制造资源建模是实现网络化制造目标的前提和基础.首先对网络化制造资源建模进行需求分析;其次从资源分类、逻辑层次和形式化定义等角度对网络化制造资源进行了全面系统的描述,建立了多层次、多维度的网络化制造资源参考模型;最后基于XML提出模型实现方案,给出了实现案例和将来网络化制造资源建模的研究重点.     

云制造模式与支撑技术

云计算正迅速改变着信息系统设计、构建和服务方式,全球化背景下的现代制造也呈现出按需、自组织和网络化分布的“云态”特点;云制造借鉴云计算的理念,利用云计算技术、物联网技术,将制造资源虚拟化和制造能力服务化,提供面向制造企业的主动、敏捷、聚合、全方位的制造能力服务。论文对云制造模式及其特征进行了探讨,对云制造资源和能力的云端化、资源聚集与服务、服务运营与交易等支撑技术进行分析,提出了一种新型的云制造服务支撑系统架构;研发系统原型并在汽车类企业群进行了应用验证,有效提升了供应链协作的效率和效益。     

基于决策支持的制造网格性能评价模型研究

制造网格的性能评价对制造网格系统的建立、作业调度、资源分配都有指导意义.提出了制造网格性能评价的5类指标,并对性能评价所用方法进行了一定的研究.给出了制造网格的性能评价系统的系统结构,具体的模型系统及其工作流程.最后,通过属性重心坐标决策算法进行了验证.     

激光及电弧增材制造技术研究进展

增材制造在能源化工、生物医学、航天航空等领域表现出了广阔的应用前景,对其研究现状进行综述,有助于梳理先进材料增材制造行业的发展脉络,为先进材料增材制造行业未来的发展提供理论支持。文章介绍了多种电弧增材制造技术控制系统,分析了电弧增材制造技术生产的零件组织性能与传统制造工艺生产的产品之间的差异,对比了激光熔化沉积技术和激光选区熔化技术的优劣,并对先进材料增材制造行业未来的发展进行了展望。     

面向制造网格的制造资源优化配置策略研究

时间、质量、成本和服务是现代制造业激烈竞争中的关键影响因素。为此,在制造网格中,需要设计一个合理高效的制造资源优化配置策略,快速有效地响应网格中用户发出的资源请求。本系统使用UML类图对制造资源进行了分类建模,并采用WSDL规范对制造资源进行描述和封装。提出了基于二级模糊综合评价的制造资源优化配置模型和策略。最后通过一个实例描述了用户使用本系统模型在制造网格中对制造资源节点的优化选择和配置过程。实验结果表明,系统能够搜索出满足用户制造任务需求的T,Q,C,S性能指标的最佳制造资源。     

制造自动化系统涉及的领域范围和系统构成

作者对制造自动化系统涉及的领域范围和系统构成进行了探讨。从制造系统的信息流、制造系统的物料流、计算机集成制造系统的体系结构和功能系统等四个方面论述了制造自动化涉及的领域范围 ;从制造设备系统、制造信息系统等五个方面介绍了制造自动化系统的系统构成。     

浅谈纸浆模塑餐饮具生产工艺及设备

文中论述了餐饮具以纸代塑的现实意义 ,对纸浆模塑生产工艺及制造原理进行了探讨 .介绍了手动、半自动、全自动生产线设备的研制过程 ,并对其成型制造原理进行了论述 .对纸浆模塑今后的发展趋势进行了探讨     

面向数字化工厂的车间布局与生产线仿真研究

为降低产品设计、生产规划与制造之间的不确定性,提高生产系统的可靠性,构建了面向数字化车间的布局与生产仿真框架;针对传统设计与制造过程中产品数据零散,不能保证各子系统数据一致性的缺陷,提出了基于单一产品数据源的制造资源库模型,对制造过程中的所有资源进行有效管理。引用面向对象技术,对车间进行三维布局设计,构建了基于产品、工艺、规划、资源组成的复杂离散生产系统的仿真模型。最后,以某军工制造企业的数控加工车间为例,对车间的生产线布局进行了重新设计和仿真验证,证明了模型的有效性。     

全面风险管理导向下中小制造企业内部控制

对内部控制理论的发展历史进行了介绍,对国内外学者关于中小制造企业内部控制的研究成果进行了梳理,并结合我国中小制造企业内部控制和风险管理现状进行了相关分析,构建了基于全面风险管理的中小制造企业内部控制框架,以期完善企业内部控制理论体系并对我国中小制造企业实践提供参考。     

定制化零件集成设计的几何特征与可制造模型构建

为解决针对航天运载工具普遍存在的定制化零件难于制造问题,文中提出在设计阶段既考虑其可制造性的集成设计思路.讨论了一类定制化零部件的几何特征和描述方式,依照其特点对其特征参数进行了定义;构建了考虑制造设备信息的可制造性评估模型,包括制造资源模型、制造过程模型、特征关系模型和制造对象模型.通过具体实例给出了集成设计过程的可制造模型部分结果.结果表明:模型兼顾了设计和制造信息,设计效率提高,制造成本降低.     

面向服务型制造的产品设计信息集成方法

摘要：随着制造业与服务业的不断融合,服务在制造业中发挥着越来越重要的作用。为了辅助设计者在产品设计过程中实现产品的可服务性,提出了一种面向服务型制造的产品设计信息集成方法。为实现产品设计信息的集成,首先分析了产品全生命周期中制造与服务之间的关系,提出了制造与服务的融合模式,并以服务型检核表的形式引导设计者进行产品可服务性创新设计。分析了服务型制造各阶段中信息的流动和映射模式,提出了以决策模块、设计模块、制造模块、运行维护模块和回收模块五大模块为驱动的服务型制造信息集成策略,构建了服务型制造信息框架结构。在此基础上,为合理组织产品设计、制造、服务等信息资源并有效支持服务和制造过程,提出了一种基于模块驱动的服务型制造信息集成模型。考虑到产品设计各阶段所需的信息资源需要经过收集、组织、匹配等过程才能为设计者所用,采用本体语义扩展对服务策略和服务知识进行规范表达,以最终实现信息服务。该方法以驱动模块将产品全生命周期中各阶段所需的信息与业务流程建立起联系,用于对服务型制造所需信息资源的追踪和运用。最后,开发了服务型制造产品设计信息集成原型系统,并以废旧印刷电路板的回收作为案例,验证了该方法的可行性和有效性。     

基于STEP-NC的特征建模及工艺设计系统研究

为了提供描述产品整个生命周期信息的统一数据模型,实现整个制造过程中产品信息的标准化,解决实现基于STEP-NC的CAD/CAPP集成问题,分析了ISO14649-10的制造特征标准定义和STEP-NC的数据模型与数据结构,提出了制造特征自动生成和STEP-NC工艺规划的一种方法,生成了STEP-NC文件。本文采用UG6.0和VC#2005软件,实现零件的设计、工艺规划和STEP-NC文件生成一体化。在统一的数据模型基础上,用STEP-NC程序建立了产品信息,保证了数据信息的集成和共享,加快了计算机集成制造系统的发展.     

CAID系统的数据结构

提出一种ＣＳＧ与Ｂ－Ｒｅｐ混合结构,它是为满足参数化设计、复杂曲面展开、有限元分析、制造的需要而设计的。其主要特点是建立产品的参数化模型,构造出各零部件的加工过程,并引入产品的特征信息及虚边（边类型）解决类似半翼边数据结构定义的问题。     

云制造环境下车间制造资源网格管理设计

针对传统车间资源管理方法不能够满足云制造环境下制造资源动态调度与配置的要求,首先提出车间制造资源网格分层结构模型,并设计出云制造环境下车间制造资源网格管理流程,在此基础上定义了由物理资源、制造能力单元和制造能力约束组成的网格基单元,研究制造资源网格管理的3个关键子过程—制造资源网格目录的设计、资源存储代理中间件的设计和资源信息查询子过程.该方法为云制造环境下的制造资源调度与配置提供了统一的资源管理机制,同时丰富了网格技术的研究内容.     

公差多目标优化求解方法

为了提高产品质量、降低加工成本,采用协调曲线法进行公差优化设计.在建立以加工成本和产品质量稳健性损失成本为目标的公差多目标优化设计数学模型的基础上,提出用协调曲线法求解公差多目标优化设计模型的方法,详细分析加工成本与稳健性损失成本协调曲线的确定方法及优化设计最佳可行解的确定方法.结合齿轮泵的具体实例,分析公差多目标优化数学模型的建立方法,用遗传算法实现了齿轮泵径向尺寸公差的优化分配,通过对协调曲线变化规律的分析,可以协调零件的加工成本和产品质量的稳健性损失成本,使优化指标的综合性能最优,实现产品质量和加工成本的最佳协调.     

工艺品开发中的CAD与快速原型技术

阐述了工艺品CAD建模的基本方法和快速原型制造技术的原理、工艺过程,在工艺品创作和工艺品生产的样件制作中,引入计算机CAD技术和快速成型制造技术,克服了工艺品传统手工制作的缺陷,可以缩短工艺品开发的周期,提高工艺创作设计质量和生产样件的制作质量。     

基于数控加工CAD/CAPP/CAM集成系统中的图形数据库开发

为解决数控加工CAD/CAPP/CAM系统中零件设计和制造的信息处理与传递问题,将零件按结构分类并将同类零件的设计和制造信息定义为设计特征、管理特征、工艺特征,借助CAD/CAM软件二次开发平台,采用交互式参数化设计方法进行特征识别来构造零件设计模型、管理模型、数控加工模型,从而建立CAD/CAPP/CAM系统关键的同类零件图形数据库.     

集成电路虚拟制造系统

结合集成电路虚拟制造系统的设计,给出集成电路虚拟制造的系统结构,讨论了系统设计中的两个关键问题,既开放式集成框架软件的七发和集成电路制造系统的建模,在开放式集成框架的支持下,把各种异质仿真软件集成起来,得到支持面向任务的可控工艺流设计和产品可制造性分析能力,另一方面,通过制造系统建模技术,得到制造系统模型,该模型要支持生产过程的优化调度,并在调度结果基础上产生实际的生产控制过程,以集成电路的计算机集成制造系统为依托完成实际的产品制造。