介绍一种特别适用于热压机的液压回路

介绍一种特别适用于热压机的液压回路河南矿业一公司总机厂吴限，袁小荣热压机是胶合板、刨花板等生产中的重要设备之一，其工作循环一般为：快进→加压→保压（有时间控制要求）→决退→原位停留（有时间控制要求）。其特点为：快进需流量很大，加压时需流量很小，保压时...     

液控、手动组合单向阀

我们为某厂设计制造了一台绝缘布板压制行业使用的多层热压机,其主油缸属上压式柱塞油缸,工作结束时靠自重回程。热压机动作程序为:快速上行闭合—高压压制(压制曲线可分为几段,本系统为三段压制曲线)—保压—压制结束,柱塞回程。用户强调要求压机油缸柱塞回程除能自动控制外,必要时也能人工手动控制,以防生产中突然停电,可由人工直接操纵压机柱塞回程,避免压制完毕的工件不能及时取出,造成经济损失。我们考虑,若选用液压件厂生产的阀来实现液控与手动两种控制方式的     

橡胶纤维压延机液压系统

橡胶纤维压延机是橡胶制品中的关键设备，主要用来生产汽车轮胎和橡胶传送带制造中必用的橡胶帘布。根据生产工艺及动作要求对液压系统进行了设计研制。一、达到的主基技术参数如下：1、最大压力：14兆帕2、工作压力范围：8～11兆帕3、缓冲垫压力：5～6．5兆帕4、缓冲垫压力恢复时间：＜0．2秒（观察接缝处质量）5、保压时间：＞15分二、液压系统工作原理（图1）液压系统为典型的保压回路。电机带动泵启动，电磁溢流阀8得电，对蓄能器13充压。工作时5个电磁换向阀16进油方向都为P—A，通过7个减压阀来控制14个缸的工作压力。当系统压力升至…     

低压伺服源控超高压液压增压装置设计

提出一种由低压伺服泵、伺服阀以及超高压增压缸组建而成的超高压增压装置应用于高温高压流变仪围压系统,该装置采用低压伺服泵、伺服阀的双闭环PI压力控制方式共同作用于超高压增压缸的低压侧,实现了低压大流量加压,超高压低流量加压、保压及减压的精确控制。建立了该装置的数学模型,应用MATLAB/Simulink工具箱对其进行仿真,结果表明系统反应迅速,控制精度高,稳定性好。     

350t油压机事故分析

３５０t油压机是我厂加工SS６B机车电机热压模的主要设备，压力为１５～２０MPa。一次，当热压模压到第１３个线圈时，按点动按钮升压，油压表显示１５２０MPa，松按钮后发现压力表指针立即回到０位置卸荷时间不到１s，而正常情况应是松按钮后系统自动处于保压状态。重新加压后仍不保压，紧固工装螺丝，第三次加压，当油压表显示在１５～２０MPa时，按点动按钮保压，只听“嘭”的一声，充液箱内的充液阀（重约３５kg）连同油箱盖被冲到油压机上方的小天车上，油箱盖挂到天车牵引线上，充液阀落在一旁。事故发生后，将压力表卸下校准检验…     

辊底式大厚度高强度钢板淬火加热生产线

该成果是为我国大厚度高强度钢板开发的辊底式加热、加压喷淬钢板的全自动热处理生产线。该生产线自上料、加热、淬火、出料全线辊底式,上料后进炉、出炉、加压、喷淬、至卸料台均以全自动方式控制操作完成。生产线的工艺流程为：将待处理钢板吊放在上料台上并定位好→钢板自动找位→前后炉门打开→快速进炉（速度可调）→在加热炉中慢速倒退（速度可变频调整）→在加热炉中慢速前进→……→加热时间到,声光提示→钢板快速出炉进淬火压床→炉门关→进淬火压床钢板到位,传动停止→下压头升起并压紧→自动喷水→关闭蝶阀停止喷水→下压头下…     

电液比例控制压力泵在人造板热压机液压系统中的应用

本文对笔者设计的用于人造板工艺试验用的热压机液压系统做了介绍,其特点是采用了电液比例控制压力泵对人造板(胶合板,纤维板和刨花板等)工艺过程中(加压和保压)进行灵活控制,有利于人造板制作工艺的试验和研究。此外还介绍了用于该系统的电液比例控制压力液压泵的工作原理,它兼有动力元件和控制元件之功能,简化了液压系统,很适用于多级和无级压力的控制,且控制灵活又节能。     

某机床动力滑台液压系统的设计

本文主要阐述如何设计一个组合机床动力滑台的液压系统。动力滑台工作循环为"快进→工进→二工进→快退→停止";工作时液压缸的快进长度为150mm,快进速度为0.1m/s,工进长度为70mm,工进速度为0.88×10-3m/s,加速和减速到工进速度所需时间为0.2s。     

电液伺服系统在输送带生产中的应用

输送带作为载物输送部件被广泛应用于输送机械中,输送带的生产工序为：（1）布料涂胶卷取轴A顺时转动布料放卷→布料正面涂胶→烘干→卷取轴B顺时转动布料收卷,卷取轴B逆时转动布料放卷→布料反面涂胶→烘干→卷取轴A逆时转动布料收卷.（2）多层涂胶布料合成,加热加压硫化.     

基于分级加压的差压铸造控制系统设计与研究

为设计与研究基于分级加压策略的差压铸造控制系统,以传统差压铸造系统为研究对象,对其加压和保压过程采取分级控制,并对分级加压差压铸造控制系统进行设计和研究。完成了基于分级加压策略的差压铸造控制系统和控制系统电路设计,经调试与测试发现,基于分级加压策略的差压铸造控制系统精确可靠。     

流量计的现场校准和验证

传统的流量校准方法是从管线卸下流量计送实验室流量标准装置上离线校准。然而流量计有时还需在现场校准流量，这是因为：（1）现场使用条件往往偏离实验校准流量时的参比条件（或称正常工作条件），引起测量精确度下降：（2）某些储存交接贸易计量的高精度测量，要求定期校准的周期很短，离线校准难以实现：（3）有些使用场所（如公用事业大流量输水管线）不容许随意停役将流量传感器卸下管线，或因离线校准周转期过长，或因校准费用大而不易实现；     

垫圈双面内外倒角新工艺

如图１所示工件为我厂生产的一种孔径要求较高且需双面内外倒角的垫圈。原来的生产工艺是：落料→冲孔→倒内角→铰孔→倒外角→磨削。内外倒角分别用钻床和车床，且需专用夹具分面倒角，工效低、质量差、倒角深浅和角度大小难控制。笔者采用新工艺后，双面内外倒角一次成型，高效优质，现介绍如下。新生产工艺为：落料→冲孔→倒角→铰孔→磨削。减少一道工序，至少省去两个工步。具体操作过程是：落料冲孔后用尖嘴钳子或镊子拈起工件４放入模具中（见图２），托料顶杆１１依靠弹簧８的弹力将工件４浮定在定位套５内，开启冲床，操纵开关，…     

DKZ型高速双锥离心机

一、概述在处理各种工业废水及下水道污水等工程中采用离心分离脱水比起真空脱水或加压脱水来说,具有结构简单、操作管理容易及脱水效率较高的特点。下面介绍的这种新型离心机,不仅具有一般离心脱水的优点,而且能够满足对污泥处理的苛刻要求(即对渣的含水率、滤液澄清度及处理能力等均有较高要求)。二、双锥离心机的结构和性能双锥离心机的结构如图1所示,其传动顺序为:驱动电机—→液力联轴器—→主动三角皮带轮—→三角皮带—→从动三角皮带轮—→离心机主轴。用油压将锥形活动端压在固定端上形成双锥形离心分离室,主轴带动分离室作高速回转。     

动力头滑台液压控制的改进

液压控制动力头滑台进退的原理见图示。它能实现动力头:快进→①工进→②工进→工退→快退→卸荷等循环。当进行调试时,发现在工进和工退时,滑台有爬行现象。其原因是滑台摩擦阻力较大,负荷不均匀,引起速度不稳。后来在(A)、(B)两处回油路上,加装两个B-25的背压阀,压力为0.3MPa左右就消除了低速时的爬行现象。另外,还发现在工退时,动力头不能准确地停在一定的位置上,而要后冲2mm左右的距离。我们分析了原理图及电气控制线路,当工退时,2CT和5CT的电磁铁同时吸上,停止时又同     

薄片齿轮加工工艺

对大而较薄的工件,通过定性后没有加工基准,夹持工件时易成三点式变形,很难控制工件加工尺寸的一致性,达不到设计的精度要求。现以图1工件为例,加工的主要工艺路线为：锻造→粗车→热处理→半精车→平磨→热处理（稳定回火）→平磨→热处理（油煮定性）→平磨→研磨→精车→滚齿。     

一种波纹圈的成形工艺

山东读者金之欣来信询问：米油井口装置中热采阀内扶正问座的波纹圈的制造工艺。油田热法采油井口装置的热泵阀内有一只扶正问座用的波纹圈，如图1所示。其材料是0．2mm厚的不锈钢板。原采用的成形工艺如图2所示，将裁好的钢板条（毛坯）放入外套（其内壁有数个环形的V形槽）和橡胶套之间。然后通过压盖向下加压，使橡胶套膨胀，迫使毛坯发生变形并紧贴在外套内壁的环形槽内，保压一定时间后取出，就得到了成形的波纹圈。按该工艺在压力机上加工，压制一件需5min，并且上、下料均不方便，另外由于毛坯不易放正，因此废品率较高。为此，我厂…     

液压系统保压控制的电路分析及比较

在机床的电气系统设计过程中，常常遇到液压系统保压的控制要求。其工作原理是：当机床送电时，液压系统的液压泵电动机运行，通过压力继电器或电接点压力表对液压系统进行检测，如果液压油压力到达了液压系统设定的高压，则液压泵电动机停止运行，此时液压系统靠蓄能器进行保压，当系统压力低于所设定的低压时，则电气控制液压泵再次起动，使液压系统的压力始终保持在所设定的压力范围内。其控制方式可以通过继电器一接触器控制和可编程控制器PLC控制实现。     

链条零件的加工工艺分析

某链条厂24A传动用精密滚子传动链条零件的用材、部分技术性能要求和工艺路线如下： （1）链板 材料为40Cr，硬度要求40-44HRC，工艺路线：备40Cr板料（含剪板）→轧板→落料（复冲）→拉孔→淬火、回火→喷丸→球挤孔→表面发蓝。     

液态挤压铝活塞设备的改进

为了采用新工艺,将500t液压机改造为液态挤压铝活塞设备,获得了显著的效果。 1.液态挤压工艺流程和对设备的要求 工艺流程:进中销→清渣→涂料→浇注铝水→扒渣→上缸下行加压→底缸及中销加压—     

研制蜂胶冻干粉的最佳工艺研究

本文探讨了以粗蜂胶为原料,研制蜂胶冻干粉的的工艺。结果表明：蜂胶冻干粉的工艺流程为粗蜂胶—→醇溶法提取—→赋形—→冻干—→冻干粉。最佳工艺条件为：（1）醇溶法提取蜂胶的最佳条件：固液比：1：25,乙醇溶液浓度75％,提取温度80℃,提取时间1．5h。（2）赋形剂为22％甘露醇,赋形的最佳条件为：22％甘露醇与4％的蜂胶乙醇溶液按76：24的比例混合。（3）冻干条件：预冻温度-74℃,预冻时间2小时,抽真空时间24小时,升温干燥20℃,升温干燥30分钟,冷阱温度为-52℃。在此条件下生产的蜂胶冻干粉的溶解度为87％,水分含量为0．93,总黄酮含量为0．49％。