去毛刺技术的选择及其检测方法

毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形，使材料被挤压、撕裂，导致零件表面或交接处出现的多余材料。如图1所示，塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a)，工件表面就不会产生毛刺，否则就会产生毛刺(见图1b)。     

磨粒流技术在航天零件相贯孔去毛刺中的应用

正1.毛刺的产生及危害毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料。如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺,反之则会产生毛刺(见图1b)。机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响。近年来,随着机械工业的发展,对零件精度等方面     

去毛刺圆片铣刀

<正> 在圆柱齿轮生产过程中,用滚刀或插齿刀加工齿形后,齿轮端面上免不了会出现毛刺。在转序前必须将毛刺去掉,否则会影响下道工序的加工质量。在单件或小批量生产中可用锉刀去毛刺,在大批量生产中,一般用去毛刺滚刀效果较好,生产率高。但是用这种方法对某些零件来说,例如要去掉双连齿轮(见图1)或带有拨叉槽齿轮槽中的毛刺就困难了。特别在大批量生产中,这个问题就很突出。     

在钻床上切削内孔槽

当有些大型件、箱体件没有条件在车床或镗床上加工内孔槽时,可在钻床上加工。只要为钻床(根据工件选用相应的钻床)配做一套简单工装(见图)即可进行内孔槽的加工。现把     

修理内螺纹的刮刀

装配中经常会遇到内外螺纹很难旋合,有的因为镀层过厚,有的因为搬运途中碰坏,有的因为径向钻孔后未去毛刺(内螺纹径向钻孔后,很难去毛刺)。装配时,外螺纹可用三角锉刀修锉。小规格螺孔可用丝锥重新攻丝;当修理大规格内螺纹时,一般要拿到加工车间用车床去修整,很麻烦。本文介绍一种内螺纹刮刀,大于M16的内螺纹都能修刮。这种刮刀可用高速钢车刀磨制,形状见图。角度、尺寸仅供参     

在斜面上钻孔的方法

在工件斜面上钻孔,可用下列方法进行: (1)由于从斜面上直看圆孔是一个椭圆形孔,很难划线,所以在斜面上只需划一个长方形框线,见图2。 (2)校正工件斜面与钻床工作台面平行,用顶角为180°-2α的钻头钻一个沉孔,见图3。 (3)最后校正中心孔的位置,并使工件钻孔中心线和钻床工作台面垂直,即可钻孔。     

钻半孔及半孔钻头

在金属切削加工中,经常会遇到工件上原来就有圆孔,要再钻成腰形孔,这时就需要钻半孔,根据两孔中心距的不同可分三种:①LD/2(图1c)。L为两孔中心距,D为已加工孔的直径。在钻削时,就①②两种情况来看,若采用标准麻花钻钻削,由于钻头单面受力,作用在钻头主切削刃的径向力必然会把钻头推向一边,会造成钻头中心偏离所要求的位置,这样就产生了偏切削现象。导致无法加工成腰形孔,轻则会使钻头崩刃或折断,严重的会使工件报废。按图1c加工时,尽管两主切削刃都进行切削,但所承受的径向力仍然是不等的,     

风动磨头的改进

1.改进前把风动磨头装在工业用机械手的悬臂上进行倒棱或清除飞边毛刺的操作时,如果不按照工件的材料与硬度调节砂轮对工件的压力,则要获得合适的磨削量来实施倒棱是较困难的(见图1)。砂轮压力若太大,磨削量就过大,可能导致砂轮停转;砂轮压力若太小,加工时间将延长,影响生产效率。     

机床液压接头结构的改进

豫西机床厂生产的CB3232型转塔车床,其转塔进给油缸与床身接通的油路接头结构见图1。这种结构,在修理进给油缸重新安装时,稍有不慎,就会使O形密封圈破损或移位,造成密封不严,出现液压油的泄漏。为此,我们对CB3232型转塔车床的液压接头结构进行了改进,即在原基础上加一内环(见图2)后,O形密封圈就能稳定。在安装时就不再出现破损或移位,从而解决了液压油的泄漏问题。     

高效组合倒角刀

批量生产的套类工件需倒内外角时,可用图1所示的组合刀具。该刀可用螺纹刀头焊接后组合而成,A、B两刃口可磨成直线或弧形,视需要而定。内倒角刀柄穿螺钉的孔铣成长槽,以便于调节两刀刃的相对位置。工件的壁较厚时,两刀之间可加适当厚度的垫片,垫片形状见图2。     

风动磨头的改进

把风动磨头(见图1)装在工业机械手的悬臂上进行倒棱或清除飞边、毛刺。若砂轮压力太大,磨削量过大或砂轮停转;砂轮压力太小,磨削时间延长,工作效率低。因此,必须按工件的材料与硬度来调节砂轮的压力。     

弹性隔圈铣槽成组夹具

为了适应品种多、批量小的弹性隔圈(图1)的铣槽加工。我们采用成组夹具加工工件,其内孔尺寸范围见表,只要更换定位块2(图2),就能完成不同工件的加工。夹具体1通过φ40H7定位孔与铣床回转工作台连接,以保证回转中心重合,定位块2在锥体4的作用下被撑开而夹紧工件。卸下工件时旋松螺母5,弹簧6使定位块2复位。     

镗刀退出时划伤孔表面的原因及消除措施

一、镗刀退出时划伤孔表面的原因镗削加工中，在切削力的作用下，镗杆会产生弹性变形，引起让刀。机床夹具工件系统也会生产远离镗杆轴线的位移Xg（见图1）。镗削完毕后，作用在镗刀和工件上的切削力消失，钱仔的弹性变形和工件的位移Xg恢复，刀尖在被加工表面法向向工件体内产生位移，当镗刀从孔中退出时，刀尖常常会划伤孔表面，在已加工表面上留下刀痕。为了深入研究筵刀退出时划伤孔表面的原因，可以把机床、工件、刀具组成的工艺系统简化成图1所示的动力学模型。逢孔时，销杆具有一定的景伸量，镇刀沿被加工表面法向的位移y可用下式表…     

简易钻模

我厂用结构简单的钻模加工箱体类工件圆孔周围的孔,效果较好。钻模体3(见图)的尺寸视工件而定,材料可用45钢。钻模体3要铣三个     

高频感应加热时工件防烧伤措施

高频感应淬火或回火时,有时由于工装精度不高或工件上有毛刺,容易碰到感应圈,这样就会产生强烈的电火花,烧伤工件,严重时造成工件报废,有时将感应圈烧坏,影响生产。 产生原因:为安全起见,与感应圈相连的高频发生器的输出变压器的二次侧线圈是接地的,当工件碰到感应圈时,就形成了如图1所示的放电回路,使工件和感应圈之间瞬间形成高温而烧伤。     

钢球自定心滚齿夹具

我厂生产的汽车后桥从动螺旋齿轮,滚齿时采用齿坯基准孔定位,此时齿坯孔处于半精加工状态。见图1,孔径公差较大,为197.4_(0.03)~(+0.09)。原采用芯轴式定位,见图2。当配合间隙小时,就会造成装夹困难,加工完毕后常常需要敲打工件才能取出工件,且易划伤;而配合间隙大又影响齿面质量,不易保证齿     

U形弯曲件模具定位的新方法

在机械加工中,经常会遇到U形件的冲压加工(见图1)。传统的成形定位方式是用料片的一个端面和一个侧面定位,但它很难保证两孔的同轴度要求,且成形后容易出现扭曲现象,产品合格率极低。针对这个问题,我们通过改进定位方法,用两孔定位冲压成形(见图2),解决了上述问题。定位销尺寸h=1-1.2t(t为材料厚度),定位销直径d=D-(0.06～0.08)。成形时,在上模刚接触工件瞬间,工件两端首先向上翘起,两孔脱离定位销后再成形,且不会把两孔拉长。     

英国道蒂公司用的双向旋转轴流体动力密封圈介绍

1.道蒂双向流体动力密封圈(ZDR) 2DR直接由模具压出,无须修整尺寸和毛刺。在密封图靠大气部分,沿密封唇圆周均匀分布着圆弧形凸块(图1)。当顺轴线将密封圈切开观察时,可发现凸块表面是与自由状态下密封圈的轴线平行。密封圈安装到轴上去时,由于径向过盈,密封唇所在的挠形部分将绕O点偏斜(图2),     

磨床用杯式顶针

苏朕某厂在磨制圆柱或销轴类零件时,应用了这种杯式顶针(如图1),被加工的工件是由该顶针的内锥面支顶住,工件的支点不是它本身的倒角处,而是以被磨的表面为支点(如图2),所以能提高装卡工件的精度。在顶针头部的一侧,顺着锥孔做成一个平面,这样就不会把工件的支持部分遮蔽,而妨碍加工,使销轴一次装好以后,可以沿全长进行磨削。     

磨料流动加工微孔圆角

在机械加工过程中,各种阀孔、泵孔、喷嘴等产生的毛刺及尖角清理是比较麻烦的。特别是在精度很高的表面上加工一个小油孔,去尖角、毛刺就更困难了。我厂汽车刹车总泵壳体,材料为灰铸铁,Φ32mm内孔表面粗糙度为Ra0.2μm,该表面上要加工一个Φ0.6mm的油孔,刹车总泵工作状态时,橡胶材料的刹车皮碗要通过该孔(见图1)。