球形滚刀的齿形测量

使用一只滚刀夹具就可在基圆盘式齿轮检查仪上直接检查球形滚刀的齿形。文章介绍了滚刀的安装方法、滚刀位置和测头高度误差对测量误差的影响及滚刀夹具的制造方法。关键词##4球形滚刀;;齿形测量;;齿轮检查仪;;滚刀夹具;;制造     

近似滚刀加工蜗轮的方法

蜗轮滚刀是按展成法原理加工蜗轮的一种常用工具,其加工方法简单,生产效率高,加工精度容易保证。但蜗轮滚刀不像齿轮滚刀,能够适应相同齿形,相同模数和压力角的多种不同齿数和直径的齿轮加工。标准蜗轮滚刀除要求滚刀基本蜗杆形式与工作蜗杆形式相同外,还要求滚刀轴向模数、分度圆直径、滚刀头数、方向和导程角,以及齿形角均应和工作蜗杆一致,滚刀外径则要求比蜗杆稍大一些。特定的蜗轮需要设计特定的滚刀才能够完成加工,因此,对于单件小批生产,采用蜗轮滚刀加工,刀具的投入成本大,周期长,适用经济性差。     

盾构机盘形滚刀磨损影响因素及优化设计要点分析

分析盘形滚刀在破岩过程中滚刀的受力,论述了盘形滚刀磨损失效的常见形式,并利用ANSYS有限元软件,通过构建盘形滚刀破岩有限元模型,发现盘形滚刀刀圈半径、刀刃宽度、刀间距与切削深度是盘形滚刀磨损的主要影响因素。在对滚刀优化设计时,建议要结合盾构机盘形滚刀磨损影响因素提出可行性方案,保障盾构机后期有效运行。     

擒纵轮片滚刀的设计计算

本文介绍了擒纵轮片滚刀齿形的设计计算方法,给出了滚刀坐标点数据及滚刀齿形示意图、擒纵轮片滚刀玻璃样板告形图、滚刀铜样板图。     

大直径滚刀加工蜗轮的新方法

通常我们在加工蜗轮时,所用标准蜗轮滚刀（以下简称滚刀）的基本蜗杆符合被加工蜗轮相啮合的工作蜗杆,其主要参数如模数、压力角、分度圆直径、头数、螺旋方向和螺旋升角等,与相啮蜗杆一致,而且在加工蜗轮时,滚刀的加工中心距与工作中心距相同,这样加工出的蜗轮在理论上与蜗杆能够保证正确的啮合。本文介绍利用非标准的大直径蜗轮滚刀（即滚刀直径比普通蜗轮滚刀直径大的滚刀,以下简称为大直径滚刀）加工蜗轮的新方法。     

一种滚刀径向铲磨优化方法

高精度的滚刀铲磨是提高滚刀精度的重要保证,滚刀重磨是延长滚刀寿命的重要措施。传统滚刀铲磨以滚刀前刀面刃形为基准刃形,重磨误差随重磨角度的增大而增大,基于此,提出一种滚刀径向铲磨优化方法。以某一重磨角度下的理论刃形为基准刃形来优化铲磨砂轮截形,在滚刀重磨误差允许范围内,使重磨误差随重磨角度的增大先减小后增大,延长了滚刀使用寿命。对一种单头直槽零前角右旋双圆弧齿轮滚刀进行了滚刀径向铲磨优化实例计算,结果表明该方法可行、有效。     

多头滚刀的滚齿精度

使用多头滚刀可以提高滚齿效率和滚刀耐用度,所以近年来使用多头滚刀滚齿已越来越多。但是,使用多头滚刀滚齿,切削力波动大,容易引起机床弹性变形,使滚齿精度下降;另外,由于演刀转1转,工件要转过滚刀头数个齿,因此由滚刀系统弹性变形引起的工件齿向弯曲误差也很容易扩大滚刀头数倍。所以,要想使用多头滚刀提高滚齿精度,除了要求滚刀精度较高以外,还必须提高滚齿机的刚度。 一、滚刀轴轴向间隙的影响 图1是滚刀轴轴向固定不动时,用单头滚刀和3头滚刀滚切的直齿圆柱齿轮的圆周齿距误差曲线,图2是其齿形误差曲线。齿形精度都达到了日本JIS标…     

三坐标测量机实现齿轮滚刀测量的关键技术

为提高滚刀测量的精度和速度,采用四轴联动的三坐标测量机来实现滚刀的测量。重点阐述了滚刀测量起始点的自动定位、滚刀自动分头功能的实现、测头半径补偿以及安装偏心补偿,这些关键技术的运用对滚刀的各项误差测量提供了方便,提高了整个测量的精度,使滚刀的三坐标测量具有传统的机械式滚刀检查仪无法比拟的优越性。     

基于实例推理的蜗轮滚刀设计

开发基于实例推理的蜗轮滚刀设计系统。针对蜗轮滚刀的特点 ,提出蜗轮滚刀的实例检索、实例评价及实例修改方法。为蜗轮滚刀的设计提供了一条快捷的途径     

加长小直径剃前滚刀

近年来，欧洲和日本在汽车齿轮生产中越来越多地采用加长、小直径、多头数、PVD涂层的剃前齿轮滚刀。据资料介绍，这种滚刀的滚切效率和刀具寿命较标准滚刀均有大幅度提高。我厂为上海汽车齿轮厂试制的加长小直径剃前滚刀经现场切削试验也取得了很好的效果。通过实践，加长小直径滚刀优于传统的大直径滚刀的观念正逐步在齿轮行业（首先是汽车齿轮行业）被认识和接受。1．加长小直径滚刀的优点（1）由于切削长度较标准滚刀增加2～3倍，增加了串刀次数，使滚刀寿命成倍增加；（2）由于其外径较装配式圆磨滚刀减小30％，缩短了滚齿加工中的进…     

机械工业部中级机械工人技术理论考核题选

齿轮工工艺学一、填空 1.花键滚刀的种类较多,常用的有__花键滚刀,__花键滚刀及__花键滚刀。 2.渐开线花键滚刀一般分__和__两个精度等级。前者为__滚刀,后者为__滚刀。 3.在生产实践中,常用花键滚刀与工件碰面后,观察其刀痕来识别__中心是否通过两顶尖中心线,以保证加工出来__对称及花键根部__     

CNC式高准确度滚刀测量机

本文阐明了滚刀测量机的工作原理、系统组成、技术关键及采取的措施。本测量机是针对滚刀的几何特点、采用CNC技术而研制的电子创成式仪器,其突出特点是能对高精度滚刀(AAA级)和修形滚刀实现快速测量     

TBM边缘滚刀组合破岩特性及其影响因素敏感性评价

盘形滚刀是全断面硬岩掘进机(Tunnel boring machine,TBM)破碎岩石的关键部件,边缘滚刀因其安装位置的特殊性,破岩行为不同于正面滚刀。为了研究边缘滚刀组合破岩特性以及破岩参数对其破岩性能的影响,采用颗粒离散元法建立边缘滚刀组合破岩模型,研究边缘滚刀组合破碎花岗岩与石灰岩时岩体裂纹演化过程、应力分布特征以及刀具载荷变化规律。在此基础上,建立基于敏感度熵权的边缘滚刀破岩参数综合评价模型,研究边缘滚刀破岩敏感性参数对破岩效率、裂纹扩展能力等的影响程度。研究结果表明:不同岩石条件下,滚刀破岩特性以及破岩参数敏感度有所区别;滚刀间倾角差、刀盘圆弧半径和刀刃角对边缘滚刀破岩性能影响最为显著,刃宽与贯入度影响次之,刀盘转速影响最小。     

中风化泥、砂岩复合地层盾构滚刀磨损机理及预测分析

针对盾构施工过程中滚刀的磨损机理及磨损量预测展开研究,确定合理的开仓换刀时机,基于磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损三种滚刀磨损机理,结合CSM理论公式计算得到滚刀法向力,建立滚刀径向磨损高度理论计算模型,将滚刀径向磨损高度拟合数据与现场实测数据进行对比分析。结果表明：滚刀磨损量中,磨粒磨损占比最高,黏着磨损其次,疲劳磨损占比最低。预测滚刀磨损数据与现场实测磨损数据相对误差不超过14.5%,说明该模型对于中风化泥、砂岩复合地层预测滚刀磨损有较好的准确性。     

隧道掘进机滚刀性能量化分级评估方法

隧道掘进机滚刀性能是制约掘进效率和施工安全的关键因素，为评价不同工况条件下的滚刀综合性能，通过层次分析法和模糊综合评价法研究了隧道掘进机滚刀性能量化分级评估问题。建立基于洛氏硬度、冲击韧性、承载能力和密封性能的因素集和评语集，划分滚刀性能评价等级；基于层次分析法构建不同工况滚刀性能参数权重，使用九级标度判断准则构造判断矩阵并通过一致性检验；建立各评价因素对评语集的梯形隶属度函数和三角形隶属度函数，选择七种滚刀构建其模糊评判矩阵；通过广义模糊合成算子计算模糊综合评价结果，基于综合得分对滚刀分级评价排序。结果表明：该方法可定性定量分级评判隧道掘进机滚刀性能优劣，为不同工况滚刀选择提供新思路。     

飞刀加工大模数变位蜗轮

因为蜗轮滚刀不同于齿轮滚刀,蜗轮滚刀的直径、螺纹线数、螺旋角都要求和工作蜗杆相符合,所以蜗轮滚刀的制造及储备都不经济,尤其对于大模数蜗轮的生产、设备维修,使用蜗轮滚刀加工蜗轮更是一种浪费。在滚齿机或铣床上采用飞刀加工蜗轮,即使用一个刀刃去代替蜗轮滚刀,就能解决以上问题。在加工精度方面,铣床加工精度较低,如滚齿机有切向刀架可在滚齿机使用飞刀进行加工,其加工质量并不低于用蜗轮滚刀的加工质量,而且操作简单。     

磨前滚刀设计

以硬质齿轮加工过程用到的磨前滚刀设计的指导思想为研究基础,分别对磨前滚刀与普通滚刀设计部分的不同点、磨前滚刀的设计以及磨前滚刀材料的选择进行了分析探讨。通过分析有利于设计合理的滚刀齿形,达到减少甚至避免试切费用、缩短试制周期的目的,为实践提供理论指导。     

基于能量法的TBM滚刀磨损机理分析研究

滚刀的磨损消耗是全断面岩石隧道掘进机(Tunnel boring machines,TBM)掘进成本的重要组成部分。针对于此,基于中国秦岭和挪威R?ss?ga硬岩隧道的实际工程数据,使用能量分析的方法对滚刀磨损进行了分析研究。提出了滚刀刃单位磨损功和等效磨损函数,通过分析刀盘上不同区域滚刀的运动、受力和磨损机制,建立了基于各刀位滚刀破岩载荷、滚刀安装参数和TBM掘进参数的滚刀刃单位磨损功计算公式。通过求解8.8 m和7.23 m直径TBM的等效磨损函数,并计算相应的滚刀刃单位磨损功,对比分析了不同刀盘、不同地质条件和不同刀盘区域的滚刀磨损,发现:等效磨损函数与滚刀寿命系数(CLI)成反比,等效磨损函数的对称轴位置取决于滚刀布局,对称轴位置的滚刀破岩和磨损状态最理想。揭示了刀盘内侧和外侧区域滚刀高磨损率的原因,提出了增大刀盘内侧滚刀间距、增大30°~40°倾角的边滚刀数目的滚刀布局建议。     

椭球形滚刀若干理论问题

介绍了一种加工内齿轮的新型刀具椭球形滚刀,首先论述了球形滚刀的局限性和椭球滚刀的优越性,然后就椭球形滚刀的基本参数,螺旋面方程和滚刀的螺旋线升角以及椭球形滚刀法向齿距误差和法向圆度误差等基本理论问题进行了论述,为设计和研究椭球形滚刀提供理论依据。     

TBM滚刀切削温度对破岩效率影响的研究

TBM滚刀破岩效率是衡量非开挖工程中滚刀破岩性能的关键指标,而切削温度又是影响TBM滚刀破岩的关键因素。为了深入研究切削温度对滚刀破岩效率的影响,运用ABAQUS有限元软件,模拟分析滚刀在不同温度时的复杂非线性动态响应过程。研究结果表明:在(50~300)℃范围内,随着温度的升高,滚刀和岩石的力学性能发生改变。滚刀受力先减小后增大,岩石破碎体积持续增大,导致滚刀破岩比能先减小后增大。155℃为滚刀理想切削温度,破岩效率最高。研究结果为TBM滚刀切削温度的选择研究提供了一定的理论依据。