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对钢包炉(LF)精炼使用烧结型和预熔型精炼渣的精炼效果进行对比试验研究。结果表明:精炼使用烧结型或预熔型精炼渣化渣效果均较好,无结块等现象,钢包炉电极加热起弧时间相近,埋弧效果好。与烧结型精炼渣试验相比,预熔型精炼渣试验炉次平均白灰使用量减少59 kg/炉,精炼渣使用量减少61 kg/炉,平均精炼时间缩短1.7 min,平均脱硫率提高8.89%。 相似文献
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为了避免含氟精炼渣中氟的污染,结合炉渣基础理论,经过熔渣黏度和熔点影响因素的分析并通过正交试验得出优选的无氟预熔型精炼渣组成CaO=48%、Al2O3=40%、SiO2=4%、MgO=8%,该精炼渣的黏度和熔点分别为:0.78 Pa.s和1389℃.精炼渣的工业试验表明,精炼初期成渣速度快,为加快生产节奏奠定了基础.与原含氟精炼渣相比,避免氟污染问题;钢液平均脱硫率为86.5%,提高了7.5%;连铸坯中N、H、O的平均含量分别为:47.5×10-6、2.4×10-6、32.5×10-6,分别降低了13%、15%、15%;连铸坯中夹杂物的尺寸显著地减小,连铸坯的质量得到提高. 相似文献
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本文研究了不同成分的精炼渣的物理性能及其脱硫、脱磷能力。结果表明熔点高、粘度大的1^#、2^#精炼渣的精炼效果较差,通过调整精炼渣中SiO2及Al2O3的含量,可降低渣的粘度,使渣的流动性变好,但必须创造良好地动力学条件,才能让其充分发挥精炼作用。 相似文献
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LF炉精炼渣冶金性能的研究现状 总被引:12,自引:1,他引:11
主要从精炼渣组分对其发泡性能和脱硫性能的影响二个方面综述了精炼渣的研究现状,展望了精炼渣的发展前景和方向,为今后精炼渣的研究和使用提供依据和参考。 相似文献
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LF精炼渣发泡性能的预测模型 总被引:3,自引:0,他引:3
对CaO-Al2-SiO2-MgO-CaF2系钢包炉精炼渣泡沫化的影响因素进行了因次分析,根据理论分析的结果和实验数据得到了无氟化钙和低氟化钙炉渣泡沫化指数与炉渣成分之间的关系式。 相似文献
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针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点,提出了采用CaO-Al2O3的LF炉精炼渣系.为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求,可选取(质量分数)CaO=55%~60%,SiO2=4%-7%,Al2O3=28%~32%,MgO=4%~8%,CaO/Al2O3=1.7~1.9作为LF炉精炼终渣组成.出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式,结合足够的软吹Ar时间,对16MnR进行精炼,得到了脱硫率为61.8%,铸坯T[O]为22×10-6,铸坯中大型夹杂总量为15.68mg/10kg钢的良好冶金效果. 相似文献
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针对我国30多家钢铁企业LF精炼渣处理现状及利用模式进行详细调研发现:LF精炼渣处理方式较为简单, 利用层次低, 资源浪费严重.同时, LF精炼渣具有光学碱度、硫容量和硫分配比高, 熔化温度和黏度较低的特点, 可以在冶金内循环利用, 但渣中硫的富集成为其在冶金内循环利用中的限制环节.基于此, 开展LF精炼渣氧化除硫试验及冶金回用分析研究.结果表明:LF精炼渣中的硫可被O2氧化成SO2;在1370℃和1400℃时, 吹气10 min除硫率可达47%以上, 而吹气60 min后除硫率基本可达90%以上, 吹空气除硫效果明显, 完全满足LF精炼渣冶金回用时对硫含量的要求.最终提出了一种简单高效且与现行生产工艺结合较好的LF精炼渣在冶金中再利用的新思路. 相似文献
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采用氧氮分析仪、扫描电镜、金相显微镜等分析手段,系统研究LF精炼渣系对304系不锈钢全氧质量分数wT[O]、夹杂物数量、尺寸及成分的影响。研究结果表明,当LF精炼渣碱度由1.5升高至2.6时,LF出站溶解氧质量分数w[O]由11.6×10~(-6)降低至4.8×10~(-6),铸坯wT[O]由47×10~(-6)降低至24×10~(-6),铸坯夹杂物总数量降低,但当量直径不大于10μm的夹杂物所占比率由77.7%增加至95.1%。热力学计算结果表明:在钢液中各元素达到平衡状态时,渣系碱度越高,低熔点夹杂物2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2生成区域越小,MgO·Al_2O_3尖晶石类夹杂物生成区域越大,与生产试验结果一致。随着LF炉渣碱度升高,铸坯夹杂物成分中MgO和Al_2O_3的质量分数分别升高了14.4%和9.1%,当碱度不大于1.9时,铸坯中不会存在镁铝尖晶石。 相似文献