α型旋流器的分级性能研究

针对分级精度要求高的铬渣分级,开发出了新型α型旋流器。考察了进口流速、分流比以及锥体锥度等参数对分级性能的影响规律。结果表明:增大分流比一定程度上可以使底流产品中粗颗粒含量增大,但顶流产品中粗颗粒含量也有所增加,粗细颗粒分割不清晰。单锥旋流器的分级效果要好于双锥。采用9°锥角时的分级效率明显高于12°锥角,同时压降也有所降低。     

水力旋流器分离性能强化研究

设计了一种在旋流器轴心线位置具有中心固棒的新型水力旋流器,该中心固棒的引入有效地消除了旋流器内的中心空气柱。实验研究了该中心固棒替代空气柱对旋流器性能指标的系统影响。研究结果表明,采用中心固体棒取消旋流器内的空气柱后,旋流器的分离性能得到了有效的强化。与具有空气柱的旋流器相比,不管旋流器锥段结构如何变化(从普通直锥、到抛物线型锥、到双曲线型锥),具有中心固棒的旋流器均具有更高的分离总效率、更高的修正分离总效率、更小的修正分离粒度以及更高的分离精度。随着旋流器锥段内部空间的增大,中心固棒使旋流器分离性能提高的幅度也增大。     

水力旋流器分级机理探讨

叙述利用先进的激光仪器PDA作为手段,对水力旋流器内的分级机理进行的研究,提出了科学的新分级模型——柱段分级模型,以及消除短路流、改善循环流等提高分级效率的新方法。     

环流旋流器的结构与性能研究

以细沙和水的混合物作实验物系,分别对4种不同结构尺寸的旋流器进行了研究．测定了不同操作条件的压降和分离效率?实验结果表明,带分离柱的环流式旋流器压降最低,效率最高。由该旋流器的粒级效率曲线可以看出,直径小于5μm的颗粒,由于比较容易被大颗粒夹带分离,其分离效率比7．5μm左右颗粒高。     

环流旋流器的结构与性能研究

以细沙和水的混合物作实验物系 ,分别对四种不同结构尺寸的旋流器进行了研究 ,测定了不同操作条件的压降和分离效率。实验结果表明 :带分离柱的环流式旋流器压降最低 ,效率最高。由该旋流器的粒级效率曲线可以看出 ,直径小于 5μm的颗粒 ,由于比较容易被大颗粒夹带分离 ,其分离效率比 7.5μm左右颗粒高。     

环流旋流器的结构与性能研究

以细沙和水的混合物作实验物系,分别对四种不同结构尺寸的旋流器进行了研究,测定了不同操作条件的压降和分离效率。实验结果表明：带分离柱的环流式旋流器压降最低,效率最高。由该旋流器的粒级效率曲线可以看出,直径小于5μm的颗粒,由于比较容易被大颗粒夹带分离,其分离效率比7．5μm左右颗粒高。     

水力旋流器用于TiO2粒子分级试验研究

论述了水力旋流器的设计依据、设计情况及设备选材等问题，通过大量试验数据；确定了水力旋流器各相关尺寸。利用经济、技术数据比较，证明水力旋流器用于ＴｉＯ２粒子分级是可行的，先进的，同时也提出了存在的问题和解决问题的方法，并对该设备提出了前景展望     

水力旋流器的底流口直径对其分离性能的影响

底流口直径对旋流器的性能有着非常显著的影响。本研究采用体积法测量并计算了颗粒浓度和分离效率,在流化催化裂化(FCC)催化剂-水液固体系内考察了底流口直径对水力旋流器分离性能的影响。发现在入口浓度不同时,底流口直径对旋流器性能的影响规律不同。在低浓度体系(C入≤10%)内,随着底流口直径的增加底流液浓度急剧减小,但溢流液浓度基本不变。在高浓度体系(C入≥15%)内,随底流口直径的增加底流液浓度变化不大,但溢流液浓度显著降低。在本实验范围内,随着底流口直径的增加,分流比显著增加,分离效率明显增加,压降略有降低。     

用于细颗粒分离的水力旋流器的压力特性研究

对用于细颗粒分离的水力旋流器的压力特性 (压力降及压降比 )与流量、分流比、旋数、溢流口和底流口直径及气液比等主要参数之间的关系进行了深入的研究与分析。研究发现 ,水力旋流器内部压力降分别随流量、分流比、旋数及气液比的提高而加大 ,压降比则分别随流量、分流比、旋数的提高而降低。随着溢流口直径的加大 ,水力旋流器的溢流压力降减小 ,而压降比也随之降低 ;随着底流口直径的加大 ,底流压力降减小 ,压降比随之升高。分析可知 ,减少旋流器能耗的有效方法是降低旋数 ,或者减少混合介质中的气液比     

环流式旋流器的性能研究与结构优化

环流式旋流器是青岛科技大学化学工程研究室开发的低压降、高分离效率的液固分离设备.本研究以优化其结构尺寸为目的,利用不同结构的环流式水力旋流器对水-砂物系进行了分离实验研究.实验结果表明,环流式旋流器的分离效率随着环隙面积与外筒截面积比值的减小而增大,压降则随着环隙截面积与外筒截面积比值的减小而减小.     

小直径水力旋流器的研制

柴油机替代燃料-精细水煤浆在柴油机上燃烧一段时间后,供浆泵柱塞偶件间就会积存大量未燃烧的超细煤粉,既而造成柱塞偶件卡死.为避免这一现象发生,在制备精细水煤浆时就要将能够进入的超细煤粉选出,然后再制浆.小直径水力旋流器可以对超细煤粉进行分级,因此应用两相流体理论和旋流器工艺设计原理,设计并制造了小直径可调节型水力旋流器,经过实践证明效果良好.     

小直径水力旋流器超细分级研究

水力旋流器是一种应用广泛的湿法分级设备,它具有结构简单、操作方便、生产能力大、无转动部件、运行可靠、占地面积小和易于实现自动控制等优点。但它也受到操作条件的影响,稳定性较差、动力源的功耗较大。为了进一步扩展其使用范围,如将水力旋流器应用于超细分级,必须研究如何增大处理量,提高分离性能以及降低能量耗损等,并对传统结构的水力旋流器进行改造升级或开发新型高效水力旋流器。本文针对适合于分离粒     

锥齿型水力旋流器的分离特性研究

对锥齿型水力旋流器的性能进行了试验研究，结果表明这种新型水力旋流器的分离精度、分流比、分离粒度和总分离效率均高于普通水力旋流器的相应指标。还研究了中心锥的几何参数和位置对分离特性的影响。     

水力旋流器

凡是了解工厂气体净化装置的人,大概总不会忘记那个矗立在管架基础上的上圆下锥的瘦高个,这就是为从气体中去除不需要的固体颗粒操作立下汗马功劳的旋风分离器。旋风分离器是利用器体本身的特殊构造,使气流     

提高水力旋流器分级效果的应用研究

针对水力分级旋流器在平朔二号井选煤厂使用中存在的问题,进行了以考察最佳入料压力和底流口径为目标的条件试验,得出其最佳入料压力为0.14 MPa,底流口径为65 mm,能够保证水力分级旋流器的分离精度、分级粒度和浓缩性能。     

水力旋流器分离性能实验研究

本文对水力旋流器结构参数变化对其处理能力、分流比、浓缩倍数等的影响作了全面的试验研究，为水力旋流器的设计、制造提供了参考。     

磷精矿水力旋流器分级技术研究

对云南某地区胶磷矿进行矿物组成和粒度组成分析,发现磷矿倍半氧化物等杂质在较细粒级中富集,SiO₂在各粒级中分布较为平均。故采用磷精矿旋流器分级后沉砂产品进行反浮选脱硅工艺技术研究。结果表明：与单反浮选脱镁工艺相比,采用分级后沉砂产品反浮选脱硅工艺不仅能有效提高磷精矿品质,而且还在一定程度上降低浮选药剂用量,且P₂O₅回收率高。     

水力分级旋流器在葫芦素选煤厂的改造实践

分析了葫芦素选煤厂水力分级旋流器入料及产品粒度组成,在高浓度入料的情况下,入料中的高灰细泥形成了次生介质,在分级旋流器中出现了较强的分选现象,影响了分级效率。通过在水力分级旋流器入料煤泥水桶上增加液位—补水自动控制系统,降低旋流器入料浓度,可减弱旋流器内部分选作用,提高分级效率。同时将煤泥水桶的自动液位系统与旋流器入料压力匹配,有效提高了水力分级旋流器的分级效率。     

油水分离用水力旋流器性能的试验研究

研究确定了油，水分离用水力旋流器的几何结构及各部分尺寸，设计并制造了一台样机。试验不同参数（流量Ｑｉ，分流比Ｆ、尾管长度ｌ３）对分离性能的影响，分离效率可达９８％。     

水力旋流器流场特征和分级分离性能研究综述

水力旋流器利用颗粒-颗粒或颗粒-流体在旋流流场中运动行为差异实现分级分离过程,被广泛地应用于化工、冶金、矿物加工和环保等行业。在实际运行中,由于操作条件不合理或设备结构条件限制,使颗粒分级或固液分离性能无法满足应用需求,本文分析了水力旋流器的流场特征,并总结了影响旋流器分离性能的关键因素。水力旋流器内部呈现复杂的多相流场,颗粒性质、料液性质、进料条件等操作参数和旋流器的几何结构会影响水力旋流器的分离性能,实际应用中可以通过优化运行条件和旋流器的几何结构,提高旋流器的分级分离性能。