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为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。 相似文献
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运用数值模拟的方法,对设计的锁芯压铸模不同的浇注系统和溢流系统进行模拟,分别观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测锁芯可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布及尺寸,改进浇注系统和溢流系统,并对模具的其它部分进行改进.运用有限元软件进行流场的模拟结果,可以作为设计压铸模浇注系统和溢流槽的参考依据. 相似文献
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运用数值模拟的方法,对设计的锁芯压铸模不同的浇注系统和溢流系统进行模拟,分别观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测锁芯可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布及尺寸,改进浇注系统和溢流系统,并对模具的其它部分进行改进. 相似文献
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通过分析车灯灯罩这种形状复杂、壁薄而腔深的零件的结构特点,针对压铸中易形成裂纹、“缩水”等缺陷的工艺特性,重点考虑了压铸模基本结构形式和分型面的位置,并在此基础上,介绍了运用Pro/E软件的三维参数化设计等功能模块,生成模具型腔、型芯的方法及压铸机的选择、浇注系统的设计与计算、推出机构等的选择与设计的方法。 相似文献
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依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构.选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量. 相似文献
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压铸工艺中浇注系统的设计是否合理,直接影响着铸件的充型质量。以手动变速箱罩盖压铸生产为对象,利用数值模拟方法,对压铸过程中速度场、温度场进行模拟分析,预测铸件可能出现的缺陷及所在部位,对罩盖浇注系统进行改进。实现镁合金罩盖压铸工艺的优化,改善铸件质量,可为类似铸件生产提供参考。 相似文献
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运用铸造模拟软件Procast对一模四腔的A356铝合金压铸零件进行数值模拟,分析铸件的充型凝固过程,预测缺陷。结果显示:在压射速度为2.5m/s,浇注温度为650℃,模具温度为240℃的条件下四腔同时充填,充型平稳,排气良好,得到充型完整、无缩松缩孔、气孔倾向小的铸件。 相似文献
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利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明:采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。 相似文献
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通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多. 相似文献
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