不同类型脂肪酸对锂基润滑脂性能的影响

以85W-40重负荷车辆齿轮油为基础油，分别以十二羟基硬脂酸和硬脂酸为稠化剂，采用一步法制备含二硫化钼的十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂和硬脂酸复合锂基润滑脂，研究了不同类型的脂肪酸及二硫化钼添加量对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂比硬脂酸复合锂基润滑脂具有更高的烧结负荷、滴点和热安定性；与基础脂相比，十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为10%时，承载能力提升96.8%，硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为15%时，承载能力提升100.0%。     

影响复合锂基润滑脂性能的因素探讨

探讨了复合锂基润滑脂的组成、工艺和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：复合锂基润滑脂的制备宜采用黏度较大的基础油;最高炼制温度为230~240 ℃,冷却方式为慢冷方式;聚异丁烯可改善复合锂基润滑脂的抗水性,LaF3和三聚氰胺氰脲酸络合物可提高复合锂基润滑脂的抗磨性,硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。采用优化配方和工艺制备的复合锂基润滑脂具有高滴点,并具有良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。     

添加剂在复合锂基脂中的应用

较详细地探讨了复合锂基脂的组成、制备工艺及条件,采用二组分复合或三组分复合时对复合锂基脂性能的影响。制备的三组分复合锂基脂具有良好的高温多效性能：高滴点,良好的胶体安全性、机械安全性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。考察了几种添加剂在复合锂基脂中的应用效果：聚异丁烯可提高复合锂基脂的粘附性;ＬａＦ３、ＭＣＡ可提高复合锂基脂的抗靡性;硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。     

文摘

复合锂基脂的抗热性优于普通锂基脂。文章说明了脂的配方和组成,如矿物油中的化学组份,脂肪酸含量及脂肪酸的摩尔比对复合锂基脂性能的影响。还讨论了制备工艺,     

济南150BS在复合锂基润滑脂中的应用研究

本文开展了采用不同产地150BS基础油生产长城复合锂基润滑脂的替代研究。通过对基础油的性能分析、小试和大试成品脂性能分析,确定中国石化济南炼油厂生产的150BS可以替代现用150BS作为长城复合锂基润滑脂的生产原料。     

对苯二甲酸复合锂基润滑脂的研究

考察了原料比例和制备工艺对苯二甲酸复合锂基润滑脂性能的影响,结果表明,当12-羟基硬脂酸与对苯二甲酸及癸二酸的比例为1∶0.2∶0.3时,所制备的复合锂基润滑脂比癸二酸复合锂基润滑脂具有更小的压力分油、钢网分油及更好的耐高温性。     

连续与间断热作用对复合锂基润滑脂流变特性的影响

采用实验室静态加热的方法制备了120℃、180℃连续与间断加热120 h后的复合锂基润滑脂样品。对复合锂基润滑脂样品分别开展微观形貌、傅里叶变换红外光谱(FTIR)及流变特性分析,以考察连续与间断热作用对复合锂基润滑脂流变特性的影响规律及机理。结果表明,连续与间断热作用下复合锂基润滑脂结构性能均出现了一定程度的衰退,连续性热作用的影响比间断性热作用所产生的影响更为明显。同时,120℃、180℃热作用对复合锂基润滑脂流变特性的影响机理不同。120℃热作用下表现为复合锂基润滑脂皂纤维解缠的物理过程,红外光谱结果与新鲜样品的结果表现出较好一致性;而180℃热作用下表现为复合锂基润滑脂稠化剂氧化分解,皂纤维表面出现裂纹,有氧化产物出现。复合锂基润滑脂应用过程中应避免长时间、高温运转,以削弱潜在的结构衰退对其寿命的影响。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240~250 ℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

石油产品评定技术及添加剂的研究

经过多年的发展,石油已经出现汽油、柴油、润滑油、沥青等上百个品种,广泛应用于社会生产和生活的各个方面。本文选取锂基润滑脂,对锂基润滑脂的评定技术进行了研究,利用流变仪、润滑脂抗水喷雾试验仪等仪器,探讨了无水乙醇和丙酮在复合锂基润滑脂中作为复合剂,以及乙丙共聚物(OCP)和氢化苯乙烯一双烯共聚物(HSD)这两种粘度指数改进剂对锂基润滑脂性能的影响,试验数据显示,使用无水乙醇和丙酮为复合剂,将显著提高复合锂基润滑脂的稠化能力和机械安定性,OCP可以明显提高锂基脂的抗水喷雾性能和高温粘附性,对锂基脂的机械安定性没有改善作用;HSD在锂基脂中的抗水性和低温性均较差。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂的制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240～250℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

添加剂对复合锂基脂微动磨损的影响

用费夫纳摩擦氧化试验机考察复合锂基润滑脂的微动磨损时,发现金属保护剂和极性聚合物可大幅度降低复合锂基脂的微动磨损.金属保护剂会影响复合锂基脂的其它性能,而极性聚合物不会对复合锂基脂的其他性能产生不良影响.     

复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的差异

 研究了炼制温度和反应方式对复合锂基润滑脂和脲基润滑脂滴点的影响,探讨了复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的异同,认为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂形成高滴点的关键因素在于稠化剂分子间的缔合;脲基润滑脂稠化剂分子类型单一,更容易形成高滴点的润滑脂,而复合锂基润滑脂的稠化剂是由12-羟基硬脂酸锂和癸二酸双锂2种化合物相互缔合而成,如果在初始阶段2种化合物不发生彼此间的缔合,那么通过加热的方式不能将这种缔合方式转变为彼此间的缔合。均相反应是获得缔合型稠化剂的主要条件。     

二硫化钼在润滑脂中的应用

本文主要论述二硫化钼添加剂与锂皂基脂、聚脲基脂、复合锂皂脂、膨润土脂中极压添加剂的配伍性。     

7019-1极压复合锂基润滑脂在短应力线轧机上的应用

叙述了短应力线轧机的工况特点及其对润滑的具体要求，介绍了7019—1极压复合锂基润滑脂的使用效果，其使用周期是普通锂基脂的4倍。     

膨化参数对复合锂基润滑脂微观结构的影响

研究了膨化时间对聚醚复合锂基润滑脂微观结构的影响，结果表明复合锂皂的含量对润滑脂微观结构的影响不大，而膨化时间对润滑脂微观结构的影响十分明显。     

利用废油脂制备高滴点锂基润滑脂的研究

研究了餐饮业废油脂制备皂基润滑脂的工艺路线和工艺条件。研究表明：可用废油脂代替硬脂酸等制备润滑脂的稠化剂，为废油脂的综合利用提供了一条新途径。采用加入复合剂提高锂基润滑脂和锂-钙基润滑脂的滴点，加入草酸复合剂对所制备的锂基润滑脂的滴点的提高最为有效，加入癸二酸复合剂对锂-钙基润滑脂的滴点提高效果最好。     

酚类抗氧剂在润滑脂中的热稳定性及抗氧化性应用研究

文章采用压力差示扫描量热法(PDSC),分别以动态法和静态法两种方式,研究了加入3种典型的酚型抗氧剂T501、L135和L115后,复合锂基润滑脂氧化安定性的改善效果;以及不同的抗氧剂含量对复合锂基脂的氧化安定性的影响。结果表明:加入这3种抗氧剂后,复合锂基脂的起始氧化温度和氧化诱导时间均有不同程度的提高,其中加入硫代双酚型抗氧剂L115的抗氧化性能最佳;酯类单酚型抗氧剂L135次之;普通单酚型抗氧剂T501最差。热重分析(TG)结果表明,3种抗氧剂分子的热稳定性也遵从这一顺序,说明抗氧剂具有较好的热稳定性有助于在油脂中发挥更好的抗氧化性能。