棒线材连铸坯热送热装生产能力匹配和铸坯质量的探讨

从棒、线材生产连铸坯热送热装的模式,炼钢、连铸与轧机生产能力的匹配及热送热装中连铸坯的质量等方面探讨了热送热装中值得注意的几个问题和基本思路。     

连铸坯热送热装节能浅析

分析了连铸坯热送热装的节能量、节能率 ,热效率与热装温度呈负相关 ,提出应与蓄热式热交换技术一起使用的建议。     

棒线材连铸坯热送热装生产能力匹配和铸坏质量的探讨

从棒、线材生产连铸坯热送热装的模式，炼钢、连铸与轧机生产能力的匹配及热送热装中连铸坯的质量等方面探讨了热送热装中值得注意的几个问题和基本思路。     

浅谈热装热送在带钢厂生产中的应用

阐述了带钢厂实施热装热送有利条件,生产组织管理的特点、１９９９年热装与冷装技经指标对比和热装热送效益情况。     

H13、3Cr2W8V和1.2367热疲劳性能的对比研究

采用自约束热疲劳试验方法分别对H13、3Cr2 W8V和1.2367钢进行热疲劳试验,对比分析表面裂纹形貌与截面裂纹深度,计算热疲劳损伤因子。利用Gleeble-3500对材料进行高温抗压实验,并对材料的组织进行SEM观察和EDS分析,研究热疲劳裂纹的萌生、扩展与材料强度和韧性的关系。研究表明:1.2367钢热疲劳后,表面裂纹十分均匀、细小,没有形成主裂纹,其热疲劳抗力高于H13钢和3Cr2 W8V。1.2367较高的强度提高了材料热疲劳裂纹萌生的抗力,材料的热疲劳性能不仅取决于强度与硬度,也取决于良好的冲击韧性。     

热镀铝锌带钢表面缺陷形成机理及工艺优化

为了研究热镀铝锌带钢表面锌渣与锌灰缺陷的形成机理，进一步通过工艺优化提高带钢表面质量。在初步确定热镀铝锌机组热镀工艺段带钢规格与工艺参数波动对锌锅锌渣与炉鼻子锌灰产生的影响的基础上，结合热镀铝锌机组的热镀机理、设备结构特点与生产工艺参数，分析了锌渣与锌灰对热镀工艺段沉没辊系运行状态的影响，以及在热镀段不同工艺位置带钢表面形成的转印锌渣、锌渣划伤、点状锌渣与锌灰漏镀类型。同时，通过对带钢表面质量缺陷处采用扫描电子显微镜与能谱仪进行了形貌与缺陷成分分析，确定了锌渣与锌灰缺陷的主要成分为氧化锌、铁铝与铁锌化合物。在此基础上，结合热镀工艺与设备对锌渣与锌灰的形成机理展开分析，发现带钢出炉温度与入锌锅温度波动是导致锌渣与锌灰缺陷加速形成的主要因素，并利用热镀铝锌机组验证了带钢出炉温度与入锌锅温度波动是锌渣与锌灰形成原因的正确性。此外，根据锌锅沉没辊系结构参数，充分考虑沉没辊系、带钢规格、热镀工艺参数及温度影响因素建立了锌鼻子与锌锅温度场模型。在表面缺陷现场验证与温度模型建立的基础上，结合连退冷却炉能力对带钢出炉温度进行优化，有效降低了带钢表面锌渣与锌灰缺陷的改判量。为从工艺角度进一步治理锌渣与锌...     

钢锭零能少氧化均热轧制研究

根据计算机的辅助分析,采用新的钢锭传搁、铸后复合打水强制冷却、垫铁脱模与丙罐定点脱模等工艺后,入炉钢锭热焓已超过轧制需要,利用普通均热炉代替钢锭保温车,自然形成中性气氛保护,完全依靠钢锭潜热与显热均热,将过剩潜热用于弥补炉体和烟道热损失,对不同锭型与钢种,采用最佳的时问均热后出炉轧制,收到了与保温车均热钢锭直接轧制相同效果。     

连铸坯热送热装在线控制数学模型的开发和应用

建立了连铸坯热送热装热过程二维传热过程数学模型 ,并采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传输过程中的温降规律 ,在验证离线数学模型正确可靠的基础上 ,开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制数学模型。该模型经现场运行结果表明 ,与人工不定期实测相比 ,在线控制数学模型计算出的数据具有连续、准确、快捷等优点 ,实现了连铸坯热状态参数的计算机在线管理。     

直接还原铁热装热送新装备技术开发

直接还原铁(Direct reduction iron, DRI)热装热送是降低电弧炉电能消耗的重要措施。本文研究了不同DRI、废钢比例条件下,电弧炉电能消耗与DRI热送温度的关系,结果表明,当DRI取代废钢进行电弧炉冶炼时,DRI入炉温度每增高100℃,每吨钢可节省电能约25kW·h。此外以“输送能耗最低、输送装置简单”为原则,提出了新型直接还原铁热装热送设备的设计思路,该设备具有转运过程中所需的密闭、保温和计量的功能,同时也实现了造渣料与DRI分层协同加料的功能,设备结构简单可靠,输送能耗低、效率高,解决了当前热装热送设备动能消耗大、设备磨损快、物料流速难以控制、易卡料等问题,为实现直接还原铁高效热装热送创造了重要条件。     

改性钢渣/橡胶复合材料导热性能及耐久性研究

利用自制钢渣助磨改性剂处理热闷渣、电炉渣与风淬渣,将改性后的钢渣微粉与炭黑、橡胶基体等复合形成改性钢渣/橡胶复合材料.采用导热系数仪,测定三种改性钢渣/橡胶复合材料热氧老化1、3、5、7、9、11 d的导热系数;根据Young’s与Flory方程计算出三种改性钢渣/橡胶复合材料热氧老化前后的接触角θ与交联密度;采用热重分析仪(TGA)、场发射扫描电镜(SEM)进行热氧老化前后分析.未热氧老化时,在三种改性钢渣/橡胶复合材料中改性电炉钢渣/橡胶复合材料的导热系数最低,为0.187 W·m^-1·K^-1,是因为改性电炉渣粒中位径(d₅₀)最小,即3.49μm,形成更致密的胶裹渣结构,不易形成导热通路,使其导热系数降低.热氧老化时,破坏胶裹渣结构,改性电炉渣/橡胶复合材料形成的孔隙大,分散性最好,降低界面热阻,更易形成导热通路,使其导热系数最高.热氧老化后,橡胶复合材料表面粗糙度变大且存在较长裂纹与较深孔洞,导致橡胶复合材料吸水性增加,接触角下降.由于改性热闷渣的粒径最大,在热作用下氧气更容易进入橡胶复合材料中与橡胶分子链(双键...     

迁钢公司热轧分厂加热炉节能措施的探讨分析

介绍了迁钢公司热轧分厂加热炉的煤气单耗状况，系统地分析了煤气单耗与产量、热装热送率、热损失和空气过剩系数等因素之间的关系，并有针对性地在工艺、设备方面提出了相应的解决办法，为加热炉的节能降耗提供了有效的思路与对策。     

热送热装的实践

介绍了渐钢热送热装的基本工艺路线和４个发展阶段;分析了热送热装在降低企业加热炉综合燃耗、减少重油消耗、减少中间坯库存等方面的作用;阐述了企业开展热送热装与促进企业工艺和产品结构优化之间的关系,并结合目前热送热装工作存在的问题,提出了今后研究和工作的方向。     

薄板坯连铸结晶器铜板热/力行为

基于国内某钢厂CSP漏斗结晶器铜板结构,建立了考虑铜板水槽冷却水流动的薄板坯结晶器铜板三维热/力耦合计算模型,研究分析了典型连铸工艺下结晶器铜板水槽内冷却水的传热特点和铜板温度场与热应力场分布规律,并探讨了冷却水流速及铜板厚度对铜板热/力行为的影响。结果表明,铜板宽面热面与窄面热面最高温度均位于弯月面下约15 mm处,分别达436.5、379.2 ℃。宽面和窄面铜板的最大热应力均位于弯月面下方约25 mm处,分别达876.7、867.8 MPa。宽面铜板的热应力总体比窄面高且分布更为不均匀,螺栓处热面的热应力整体低于其两侧水槽处热面的热应力。增加冷却水流速、减小铜板厚度可减小铜板热面温度与热应力。将螺栓处冷却水缝延长到距结晶器下口30 mm处,可显著改善宽面铜板中下部横向温度分布的均匀性,使其热面横向最大温差减少约19.6 ℃。     

高炉铸铜冷却壁的热性能分析

系统分析了高炉用新型埋管式铸铜冷却壁的热态性能及热变形.热态试验结果表明,铸铜冷却壁与轧制铜冷却壁在热态性能上没有大的区别,冷却能力很好,壁体与埋管间没有气隙热阻.以有限元为手段,采用热-结构耦合的方法计算了高温状态下铸铜冷却壁的温度分布、应力和应变,模拟计算结果与热态实测数据基本吻合.计算结果表明,铸铜冷却壁在高炉炉况下的基体温度以及由此产生的热应力都不足以使其很快产生裂纹,能满足长寿高炉的要求.     

超高强度热成形钢研究进展及展望

在“双碳”战略的大背景下，环保、节能等问题越来越受到重视，由此对汽车用钢轻量化提出了更高的要求，超高强热成形钢作为汽车用钢的重要组成部分，有着广阔的研究前景。概述了国内外热成形钢研究现状，从成分设计、组织特征、工艺调控等多个角度出发，总结出了微合金化和残余奥氏体组织调控对超高强热成形钢强塑化机制的影响规律；阐述了铝硅镀层、锌基镀层热成形钢及新型无镀层高抗氧化性热成形钢的研究进展；论述了超高强热成形钢微观组织与氢致延迟开裂行为之间的相互作用。对超高强热成形钢的进一步优化控制提出了建议，为实现高强塑性及优异服役性能的超高强热成形钢的研发与产业化应用提供了参考。     

连铸坯热装对加热炉热效率的影响

分析了连铸坯热装对加热炉热效率的影响,并提出了热效率与热装温度、生产率、炉气温度诸因素的计算式,理论计算值与实际生产统计值相符。理论分析有利于进一步降低热装坯的燃耗。     

热等静压在稀有难熔金属产品制备中的应用

简要介绍了热等静压技术的发展、设备原理、包套的选材与制作要求及数值模拟在热等静压技术中的应用,重点介绍了热等静压技术在稀有、难熔金属(钨、钼、钽、铌、铼及其合金)产品制备中的应用,以及热等静压处理对难熔金属微观组织及力学性能的影响研究。     

转炉热端烟气分析与干法除尘的综合应用

介绍了转炉热端烟气分析与干法除尘的基本原理,并详细介绍了热端烟气分析与干法除尘在开吹、二次下枪、加料、中途提枪,防泄爆等方面的综合应用,同时体现了热端分析周期短、投资低、效率高等特点,为转炉炼钢操作及干法除尘系统的稳定运行奠定了坚实基础。     

重钢炼钢厂80 t钢包热分析

通过建立钢包传热数学模型,计算了重钢炼钢厂80t钢包热损失与外表面温度,计算结果与实测值基本符合。利用此模型,分析了钢包壁、包底、覆盖剂材质及厚度对热损失的影响,提出了降低钢包热损失的主要途径,为重钢炼钢厂减少钢水温降提供了依据。     

热溶煤的燃烧特性

低阶煤的高值化利用对拓宽能源途径,提高能源效率和解决环境问题具有重要意义.以N-甲基吡咯烷酮为有机溶剂,对4种低阶煤进行热萃取,获得低灰分、高挥发分的热溶煤产物.通过热重分析研究了热溶煤的燃烧特性,并利用拉曼光谱分析,对比了原煤与热溶煤碳结构的变化规律.结果表明:与原煤相比,热溶煤的灰分含量明显降低,挥发分含量增高,固定碳含量减少,热值增大.其中KL、GD和ZS 3种热溶煤的H/C原子比大于原煤,XB的热溶煤小于原煤.KL、GD和ZS 3种热溶煤的峰强度(I_D/I_G)和峰面积(A_D/A_G)的比值大于相应的原煤,其有序化程度减小,结构缺陷增多,相应的其热溶煤的燃烧反应性增大.而XB热溶煤的I_D/I_G和A_D/A_G的值小于相应的原煤,有序化程度增大,燃烧反应性降低.