浅议棒材表面红外探伤的影响因素

介绍了棒材表面红外探伤系统的组成以及可能影响检测可靠性的各种因素.根据南京钢铁股份有限公司棒材红外探伤的应用实践,分析了影响因素的产生原因以及避免或削弱的方法和措施.实际应用证明,只要使用和操作得当,棒材表面的红外探伤是稳定、可靠的.     

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棒材表面的红外探伤是近年兴起的一项无损检测技术。介绍了红外探伤原理、技术方法、设备构成等。由于红外探伤是利用棒材辐射红外线的特点检测棒材表面质量,方法具有非接触、对材料弯曲度要求低、检测速度快、缺陷显示直观等特点,特别适合棒材表面质量在线检测。还概貌介绍了红外探伤设备的应用情况,并且证明了红外探伤的检测结果准确、探伤效率高。     

钛合金超声波检测中杂波产生原因分析

针对钛合金板和棒材超声波探伤时杂波水平较高的情况，从显微组织、工件表面粗糙度和探头频谱三方面进行了试验分析。结果表明，除显微组织对钛合金超声波探伤杂波水平产生影响外，工件表面粗糙度以及探头频谱对杂波水平也有较大的影响。     

棒材用自动磁粉探伤装置

表面质量要求较高的特殊钢棒材,一般用磁粉探伤法检查其表面缺陷。但传统的磁粉探伤法效率很低。最近,日本大同特珠钢公司研完成功自动磁粉探伤装置以及与其相接的自动去除缺陷装置,实现了从检查到去除棒材表面缺陷的完全自动化,可高     

热加工工艺对叶片用TC4钛合金棒材组织与性能的影响

为优化发动机叶片用TC4钛合金棒材热加工工艺，对比研究了相同条件下精锻和轧制工艺对棒材组织与性能的影响，以及精锻温度和精锻变形量对棒材组织与性能的影响。结果表明：与精锻相比，轧制变形时间短、温升明显，导致轧制棒材初生α相含量低，室温强度和高温强度明显低于精锻棒材，但组织更加均匀，超声探伤杂波水平低。此外，随着精锻温度的升高，棒材初生α相含量减少，室温强度和高温强度下降，但超声探伤杂波水平降低；随着精锻变形量的增大，棒材变形不均匀性加剧，室温强度和高温强度逐渐提高，但超声探伤杂波水平增大。精锻温度为940℃时，TC4钛合金棒材的组织与性能匹配较好。     

GH4738合金冷拉棒材表面裂纹缺陷分析

针对GH4738合金冷拉棒材加工螺母过程中发现的表面裂纹缺陷,通过金相组织分析、超声波探伤、模拟试验、力学性能测试等研究,分析了缺陷的性质及缺陷产生的原因,并研究了表面裂纹对零件性能的影响。结果表明:GH4738合金螺母表面发现的裂纹缺陷是合金冷拉棒材带来的缺陷,是在棒材轧制过程产生,后经过多次氧化所致。棒材的近表面纵向裂纹对棒材室温拉伸强度和剪切强度影响不大。     

大直径钛棒材超声自动探伤系统研制

针对大直径钛棒材手动接触法超声探伤受人为因素影响大的缺点,提出了水浸自动探伤方法,并阐述了所需解决的技术问题.通过超声波探伤仪、探头、探伤工艺的选择以及机械传动设备的研制,建立起了φ(100-350)mm钛棒材超声自动探伤系统.     

钨合金棒材超声水浸探伤干扰因素的分析

详细地分析了钨合金棒材探伤中存在着的干扰因素，完善钨合金棒材探伤工艺，提高探伤方法的可靠性。     

精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统

精密管材和棒材广泛用于核能和航空航天等领域,其细微缺陷探伤和尺寸精密测量极为重要。为此研制了精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统。该系统由超声纵、横向缺陷探伤、超声尺寸测量、涡流探伤等子系统组成,实现了管材内壁、外壁纵横向缺陷超声探伤,棒材内部缺陷超声纵波探伤,棒材纵向缺陷超声横波探伤;棒材周向、径向缺陷超声横波探伤;管材壁厚超声测量,管材、棒材直径超声测量,管材、棒材椭圆度超声测量;管材、棒材缺陷涡流穿过式探伤及异物(渗碳等)检测,管材、棒材材料背景噪声穿过式涡流检测,管材、棒材旋转点式涡流探伤。各检测子系统均依据轴向编码器和周向编码器进行缺陷检测和尺寸测量的时基线记录显示、B扫显示和C扫成像显示,实现了高灵敏度、高分辨力、高可靠性的管材和棒材无损检测。     

变形方式对Ti-811钛合金棒材组织及性能的影响

研究了精锻、连轧+精锻、连轧三种不同变形方式对Ti-811合金棒材显微组织、力学性能以及超声波探伤的影响。结果表明:在相同变形量下,三种不同变形方式加工的Ti-811合金连轧棒材组织最优,为均匀、细小的等轴α组织,连轧+精锻棒材次之,精锻棒材组织细化效果最差,存在长条α;精锻棒材具有最佳的室温和高温抗拉强度、热稳定性和高温蠕变性能,连轧+精锻棒材次之,连轧棒材最低,但均能满足产品要求;连轧棒材超声波探伤最优,连轧+精锻棒材次之,精锻棒材最差且不能稳定达到转子叶片用棒材杂波水平的要求。     

棒材缺陷超声自动检测系统的研制

针对棒材自动化超声水浸检测的特点，采用计算机测控系统实现了对棒材中心、近表面缺陷的检测。介绍了棒材超声检测试验台的总体结构及相应的软硬件设计方案。     

无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测、渗透检测、涡流检测、射线检测和超声波检测技术在焊接裂纹检测中的应用状况。对红外热成像检测、激光全息检测和微波检测新技术在焊接裂纹检测中的应用进行了展望。     

有限元法与BP神经网络在红外检测信号处理中的应用

应用有限元分析和BP神经网络分析主动加热式红外无损检测中影响缺陷定量的因素。对背部开有不同深度、不同直径沉孔缺陷的平板表面采用恒定热流加热。使用有限元分析软件Ansys计算得到表面温度分布云图和温升。将计算数据作为样本训练用于缺陷定量分析的BP神经网络，测试表明神经网络方法对于未知缺陷深度的识别相当有效。研究表明该信号处理技术对红外无损检测具有工程应用价值。     

超声红外热像技术检测激光焊缝质量

超声红外热像技术是一种新兴的无损检测技术。使用超声作为热激励源,可以实现对缺陷部位选择性热激励,同时用红外热像仪捕捉材料表面温度变化。介绍了超声红外热像技术的基本原理,对两类激光焊接试件进行了检测。试验结果可用以分析激光功率和焊接速度对焊接质量的影响。     

φ48mm的35MnBM棒材自动超声检测方法应用

介绍了35MnBM棒材自动超声检测方法,并对影响检测结果的因素进行了分析,提出了解决办法,取得了很好效果,说明了该超声检测系统应用的可靠性.     

涡流检测在制备NbTi/Cu六方单芯棒中的应用

利用涡流检测技术可以检测NbTi/Cu六方单芯棒表面铜层中的缺陷。采用外穿过式差动线圈检测方法,对NbTi/Cu六方单芯棒实现涡流探伤。结果表明,涡流检测方法能够有效检测出六方单芯棒表面铜层中存在的夹杂、面上压伤及磕伤等缺陷,保证了单芯棒的质量。涡流检测方法有利于控制超导线材的质量。     

红外热成像技术在无损检测中的应用

本文介绍了红外热成像技术的工作原理、红外热像仪的构成以及红外热成像技术在无损检测中的应用，并给出了一个用红外热成像技术进行无损检测的例子。结果表明红外热成像技术可以有效地实现对设备的温度监测和分析，提供了一种很有发展前途的无损检测手段。     

镍铜合金棒材裂纹的弱磁检测

针对现有无损检测技术难以满足镍铜合金棒材裂纹检测需求的现状,提出一种地磁场环境下的弱磁无损检测方法。首先理论分析镍铜合金棒材的弱磁检测原理和缺陷处磁异常分布特征,其次对含自然缺陷的镍铜棒材进行弱磁检测。采用包络分析法对信号进行处理,并通过金相显微镜、扫描电镜分析,验证弱磁检测镍铜合金棒材的可行性。结果表明:通过对棒材表面磁异常分布特征分析,并结合磁梯度信号的阈值处理和包络分析法处理的结果,实现了镍铜合金棒材内部裂纹缺陷的有效检出,并且裂纹检测精度达到了微米级。     

钢管中频加热温度的红外测量

介绍了一种非接触式钢管中频加热温度的测量方法,与直接接触式测量方法进行了对比,讨论了影响非接触式钢管中频加热温度的测量方法准确性的因素。结果表明,非接触式钢管中频加热温度的测量方法具有更高的准确性,与接触式测温配合使用、互为补充,增强了测温的可靠性。