中厚板超声波探伤不合格成因调查及对策分析

对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多。其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物。     

厚规格高强船板DH36探伤不合原因分析

针对莱钢4300 mm宽厚板线投产初期开发生产的厚度60 mm的DH36高强船板探伤不合的问题,利用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等对钢板内部组织进行观察、分析,结果表明,60 mm厚DH36钢板探伤不合的主要原因为内部存在大量微裂纹,这些微裂纹是由Nb元素的偏聚以及较大的含Nb、Ti颗粒造成的。     

AH36船板钢屈服强度不合格的原因分析及对策

通过分析二轧厂屈服强度不合格的AH36船板钢拉伸试样的成分、金相组织情况,复查AH36船板钢的工艺情况,对屈服不合格问题提出了多方面的改进措施.实践表明,在采取有效改进措施后,AH36船板钢的屈服强度合格率由86%提高到了99%以上.     

优质碳素结构钢板探伤不合格原因分析

针对优质碳素结构钢板超声波探伤不合格的现象,采用低倍检验、金相检验、能谱分析及N、H、O测定等手段,从探伤不合格部位取样进行分析,认为钢中长条状MnS夹杂物、H含量高和碳偏析是造成钢板超声波探伤不合格的主要原因。通过控制钢中MnS夹杂物、H含量和碳偏析等,提高钢水纯净度,有效地改善钢板内部质量。     

AH36船板钢拉伸试样断口分层缺陷的分析

AH36船板钢拉伸试验后试样断口出现分层现象,本研究采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对断口以及断口附近的截面组织进行了观察、检测和分析,并对拉伸后的船板钢试样进行了酸腐蚀低倍组织观察,指出分层现象与碳、硫和锰等元素偏析从而引起组织中出现贝氏体、马氏体有关,钢板厚度越大,分层情况越严重。     

09MnNiDR钢板探伤不合格原因分析及改进措施

通过取样研究探伤不合格09MnNiDR低温容器钢板的宏观及微观组织,对导致探伤不合格的缺陷产生原因进行分析。结合对冶炼、轧制工艺及设备状况等环节进行的比对,确定连铸机辊缝偏离标准要求造成铸坯中心偏析,严重时产生中心裂纹,是钢板探伤不合格的主要原因。采取设备精度校正和工艺改进措施,杜绝了此类问题的再次发生。     

AH36高强度船板焊接试验

介绍柳钢开发的高强度中厚船板AH36焊接试验的工艺参数及结果。     

首钢Z向钢超声波探伤初步研究

介绍了首钢Z向钢超声波探伤的初步研究结果，通过理化检验、金相分析和原位分析等试验手段．得出中心部位的微裂纹和碳偏析是造成Z向钢超声波探伤不介格的主要原因。     

DH36船板探伤缺陷的成因分析和对策

超声波探伤不合是DH36船板钢的主要缺陷之一.通过低倍酸洗试验、金相分析、断面形貌分析,发现了船板内部缺陷的成因,即钢板中存在过量的氢.分析了造成钢板内部氢致裂纹的原因.为消除DH36船板氢致裂纹,有针对性地提出了以RH精炼为主的全流程控氢、降低板坯偏析程度、采用钢板轧制后缓冷等措施.实施后,氢致缺陷消除,钢板质量明显提高.     

电渣重熔钢板超声波探伤研究与优化

分析了电渣重熔钢板探伤不合格的机理,对缺陷部位进行取样分析,通过低倍检查和微观分析,指出缺陷产生的原因,提出相应的改进措置,同时提高和优化超声波探伤检查方法,保证电渣重熔钢内部探伤质量合格。     

桥梁用钢板探伤不合原因分析与探讨

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段对钢板拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究Q420q E钢板探伤不合的原因。分析发现,钢板厚度中心区域珠光体带中存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织;在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,引发内部微裂纹从而导致Q420q E钢板探伤不合。     

提高W16MnRQ钢板超声波探伤合格率

对Ｗ１６ＭｎＲＱ钢板超声波探伤不合格的试样进行了分析研究，查明了探伤不合格的主要原因是裂纹与ＭｎＳ链状夹杂物。采取改进炉外精炼及轧制工艺等措施，提高了Ｗ１６ＭｎＲＱ钢板的超声波探伤合格率。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

安钢中厚板生产线探伤库信息化管理功能开发与实施

阐述了探伤库系统在安钢第二轧钢厂实施的背景、目的和意义,介绍了系统的流程梳理、主要功能、采用的关键技术,以及系统应用后的运行效果。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

海洋平台用钢板超声波探伤不合原因分析及改善措施

对海洋平台用钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心珠光体带状组织中的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施,并取得了实际效果。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,对Q370qE钢板超声波探伤不合格的地方进行了取样分析.结果表明:影响超声波探伤合格率的主要原因是钢中的非金属夹杂物、中心偏析严重造成的钢板分层、连铸的保护渣和耐火材料的卷入、铸坯的裂纹.采取提高钢的纯净度、改变夹杂物的形态、控制浇注温度和拉速等改进措施后,超声波探伤合格率由75%提高到97%.     

中厚板“龟背”缺陷的成因分析

针对中厚板“龟背”板型缺陷,分析了冷床冷却和剪切过程产生的原因,指出了不均匀冷却造成的内应力叠加、剪切应力大和材料的弹性模量较小是形成“龟背”缺陷的主要因素,并对改进措施进行了技术探讨.