厚大断面球铁飞轮的研制

针对厚大断面球铁飞轮容易产生球化衰退和石墨畸变的技术难点,先后开展了厚大断面球铁试块凝固时间测定实验和不同种类球化剂抗衰退情况的实验,依据实验结果和飞轮成型模拟试验,分别制定铸造工艺参数和合金熔炼工艺,成功生产出飞轮铸件,铸件品质达到了用户的验收标准。     

厚大轮式铸件的铸造工艺设计

该轮式铸件材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,为消除铸件在热节部位出现的缩松缺陷,通过合理控制浇注温度及速度,优化冒口设计,并充分利用石墨化膨胀的自补缩作用,最终消除该缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800¹ 500 mm间的厚大型轮式铸件生产提供参考。     

微量元素偏析对厚大断面球铁石墨形态的影响

分析了厚大断面球铁件石墨畸变的形成原因及影响因素,浇注了400mm×400mm×450mm的试块研究微量元素偏析对石墨形态的影响。结果表明：开花状石墨的中心部存在Mg、Al、La、Ca、S等元素的富集,这些元素的富集破坏了石墨生长的稳定性;而晶界上V、Ti的偏析和球化元素Mg或RE等氧化形成的氧化夹杂,破坏了奥氏体壳的稳定性,造成石墨畸变;在铁液中添加微量Sb,凝固过程中Sb偏析于石墨—奥氏体界面上,可有效抑制或减缓C向石墨球扩散,限制石墨球生长,抑制石墨球畸变。     

厚大断面球墨铸铁铁液石墨畸变倾向预测研究

通过考察不同厚大断面球墨铸铁铁液热分析曲线凝固段及其对应6h凝固组织间的关系,运用模式识别原理和数据库技术,提出了浇注前预测其石墨畸变倾向的方法。结果表明,热分析曲线凝固段综合偏差判据W值与6h凝固组织的石墨形态差异间存在明显收敛关系,当W趋于0时,6h凝固组织石墨形态的差别向0趋于收敛;当W足够小时,两条热分析曲线的差别也足够小,其对应的两种球墨铸铁铁液6h凝固组织中石墨形态的差别也足够小;待评估厚大断面球墨铸铁铁液的石墨畸变倾向可用与其热分析曲线形状最相近的另一铁液的6h凝固组织的石墨形态进行预测。     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.     

厚大断面大型球铁花盘无冒口铸造

为实现厚大断面大型球铁实体花盘无冒口铸造,采取挂砂冷铁与石墨冷铁组成的型芯强制冷却;运用大流量快速浇注,创造均衡快速凝固条件及运用合金化等手段;有效地防止铸件缩孔缩松等缺陷。经多年生产验证,铸件合格率１００％,工艺出品率９３３％,属国内、外先进水平     

厚大断面球铁曲轴的生产

厚大断面球铁曲轴的生产山东高密内燃机厂（２６１５００）刘松油田六缸石油气发动机上的大马力曲轴材质原为４５＃钢，经过论证调研，决定用珠光体球墨铸铁代替。互设计上对球铁材质的要求及毛坯尺寸选定牌号为ＱＴ７００—ＺＡ，要求球化级别不低于３级，石墨大小不低于...     

厚大断面球铁齿轮的无冒口铸造工艺设计与实践

根据均衡凝固理论提出的有限补缩、膨胀及收缩动态叠加的基本原理,利用铸铁的自补缩方式,结合铸件本身的结构特点,进行铸造工艺设计与控制。实现了厚大断面球铁齿轮的无冒口工艺铸造。     

厚大断面球墨铸铁件生产中若干问题的探讨(3)

介绍了厚大断面球墨铸铁的凝固时间长、共晶结晶平台长、石墨球数少、易畸变、基体组织异常等凝固特性,通过理论与生产实例相结合的方法,阐述了碎块状石墨问题,石墨球数少与石墨畸变的关系,球化剂、w(Mg_残)量、RE与石墨畸变的关系,CE及化学成分的选择问题,厚大断面球墨铸铁件若干问题的措施,球化剂中RE问题以及如何增加石墨球数问题。最后指出:要保证厚大断面球墨铸铁正常生产,除上述问题外,还有浇注系统优化和浇注时间控制的问题,生产过程质量控制以及生产组织等问题,这些都需要注意和严格控制。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗工艺的改进

在对球铁曲轴气体氮碳共渗后渗层鼓泡原因分析的基础上,对原气体氮碳共渗工艺进行了适当的调整和改进,使曲轴气体氮碳共渗后渗层的鼓泡率及产品的降级率有了明显的下降。     

球墨铸铁曲轴铁模覆砂铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,结构型式分为整体和组合2种型式,其中圆盘式组合结构包括曲拐、法兰和前轴等。使用中要具有足够的疲劳强度和刚度、良好的耐磨性。采用铁模覆砂铸造工艺生产球铁曲轴,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到很大的提高,铸件力学性能改善,生产成本降低,生产效率提高,生产环境改善。1铁模覆砂铸造工艺简介铁模覆砂铸造是在铁型内腔覆上一层具有一定     

发动机曲轴铸件铸造工艺

比较了三种生产曲轴的铸造工艺,认为对于大批量、多品种、高质量要求的轿车曲轴,壳型铸造是较理想的工艺。     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

球墨铸造生铁的开发与冶炼

通过对原料资源的调查和分析,对冶炼球墨铸造生铁进行了可行性研究。选择凹山磁铁矿、氧化铁皮和罗布河铁矿粉作为烧结含铁原料,以降低烧结矿P含量;在生产烧结矿过程中,对碱度、配碳量和其他烧结参数加以调整;在高炉冶炼过程中,为了控制生铁中P含量,采用降低熟料率的方法,即25%大山生矿+75%高碱度烧结矿,再加入一定数量的硅石、锰矿等的炉料结构。最终成功生产出合格的球墨铸造生铁。     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

正火工艺对球铁曲轴硬度均匀性的影响

球墨铸铁曲轴经完全奥氏体化正火后 ,有良好的气硬性。通过调整正火温度和冷却方式 ,可直接获得截面硬度均匀的曲轴 ,提高切削加工效率 ,尤其是5 .5mm细长斜油孔的钻削加工。     

三缸球铁曲轴铁型覆砂铸造工艺改进

介绍了三缸球铁曲轴铁型覆砂铸造工艺，以TJ370Q曲轴为例，分析了生产过程中产生的主要铸造缺陷．并通过相应的铸造工艺改进，铸废率大大降低，取得了较好经济效益。     

球铁转向器壳体的工艺改进

我公司生产的国外某转向器壳体,铸件重8.5 kg,材质QT450-10,铸件精加工前进行打压试验,在18 MPa乳化液作用下铸件不得有任何渗漏.铸件主缸壁厚约13 mm,横孔最厚处15 mm,最薄处7 mm.由于转向器壳体要承受比较高的油压,不能有明显的砂眼、缩松、裂纹等铸造缺陷.为防止铸件在负荷作用下出现变形和扭曲,要求铸件本体强度、伸长率和硬度都必须达标.     

铁型覆砂铸造4JB1球铁曲轴

介绍了采用铁型覆砂铸造4JB1球铁轴曲的工艺特点和试产效果,实践表明铁型覆砂铸造投资少,见效快,铸件品质好,生产运行成本低,指出铁覆砂尚需改进的地方。