汽车前保险杠加强板回弹分析与工艺控制

高强度钢板成形时,回弹是需重点控制的缺陷之一,控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。采用有限元分析软件DANAFORM对汽车前保险杠加强板成形过程进行数值模拟仿真,并对模拟结果进行分析,根据模拟结果对模具型面进行了调整,将最终结果应用于模具制造,生产出了合格产品。     

保险杠内板成形回弹模拟分析及工艺控制

高强度钢板成形时，回弹是成形中的主要缺陷之一，控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。本文采用有限元分析软件DANAFORM，对汽车前保险杠内板成形过程中的回弹进行了数值模拟仿真，并对模拟结果进行了分析。然后根据模拟结果对模具型面进行了调整，并应用于模具实际制造中，最终生产出了合格的产品。     

保险杠立柱成形回弹分析及其控制

保险杠立柱是重要的结构件,对汽车安全性能方面起着重要的作用。该零件为U形件,材料为高强度钢板,在弯曲成形后会产生回弹现象,回弹的产生将影响零件的尺寸精度和后续的焊装质量。文章首先对保险杠立柱的成形方案进行确定,并利用eta/DYNAFORM对成形过程及回弹过程进行模拟仿真,模拟过程采用分两步计算的dynain方法,分析了摩擦系数、模具间隙等工艺参数对回弹量的影响规律,同时采用模具型面补偿法控制回弹。文章还根据所优化的工艺参数和模具型面对各工序模具进行设计,并通过实际生产得到了合格的零件,验证了工艺方案的合理性和数值模拟的准确性。     

高强度钢后保险杠成形工艺优化及回弹控制

采用高强度钢板制造的保险杠能大大提高乘员安全性,但高强度钢板成形困难。采用有限元分析软件Dynaform对某轿车高强度钢后保险杠成形过程进行模拟仿真,并使用结果优化成形工艺。主要研究了工艺补充面对零件冲压成形以及回弹的影响。通过模拟结果和实际样件对比,对工艺补充部分进行了调整,并设置凸顶得到了优化的工艺型面及坯料尺寸,为同类相关高强度钢零件的生产起到了指导作用。     

基于正交试验的高强钢汽车加强板冲压成形回弹分析

回弹是影响冲压件形状和尺寸精度的最关键因素。以某高强钢汽车加强板为研究对象,在其模具开发阶段,利用DYNAFORM软件建立了加强板冲压成形过程有限元模型,并对其成形和回弹过程进行分析。通过正交试验分析了模具间隙、冲压速度、压边力以及摩擦系数对回弹的影响规律,得到了优化的成形工艺参数,用于指导实际的试模生产,试模结果与模拟结果吻合。     

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。     

顶端板拉深回弹控制与影响因素分析

针对某轨道客车顶端板拉深成形存在的缺陷,运用塑性力学理论进行应力分析,提出优化补充造型和翼边反向拉深的控制方法,并运用数值模拟分析不同因素对板料拉深回弹和翘曲的影响规律。结果表明,进行板料工艺补充、增加翼边拉深工序能有效地减小端壁翘曲和拱顶外张。增大板料大曲率半径段外扩量、增大压边力和减小凹模圆角半径能有效减小端壁翘曲回弹量。控制翼边顶料板圆角半径在R4~R8mm,凸、凹模间隙在1.6~2mm,翼边压边力小于3000kN都能有效地控制板料拉深回弹。     

高强钢拼焊板前地板纵梁成形工艺设计及回弹控制

以高强钢拼焊板为研究对象,基于有限元软件Dynaform对某轿车前地板纵梁成形过程进行工艺设计并利用模拟结果进行工艺优化。将考虑每道工序变形累积的回弹模拟结果和不考虑每道工序变形累积的回弹模拟结果进行对比分析,结果表明,考虑变形累积可以提高回弹模拟精度,并对每工序卸载回弹结果进行补偿。基于补偿结果进行实际生产,运用白光扫描仪对零件进行逆向获取新模型,并与原始模型对比得到回弹结果,发现零件两侧直壁和圆角部分主要存在正偏差,且两侧回弹不一致。以新模型为基础再次进行回弹补偿,对整形模具进行修整,最终得到满足工程需要的零件。     

高强钢板冲压回弹影响因素研究

基于ISO-CD24213/2006方法,以回弹角作为回弹值,运用Dynaform对高强钢板的冲压成形及回弹进行数值模拟,分析了板料厚度、板料宽度、压边力、拉延筋及材料性能等因素对回弹值的影响.研究发现:较小压边力下回弹值随板料厚度的增加而减小,较大压边力下则先增大、后减小,且随着压边力的增大回弹值显著减小;此外,减小板料宽度、合理布置拉延筋、选择屈服强度较小的材料均可减小回弹值.     

汽车U型梁成形回弹控制工艺优化

根据U型梁在成形过程中不同阶段的应力状态分析,得出U型梁变形回弹原理。通过改变制件内部的应力状态,结合材料本身弹性回复的特性,设计了一套具有弧形压料板及下部内缩式凸模结构的模具来控制回弹。此方法对实际生产具有指导意义。     

基于虚拟试模的汽车翼子板成形回弹控制研究

针对汽车翼子板零件成形回弹大的问题,以板材成形数值模拟技术为基础,进行了虚拟试模分析,探讨了模具结构参数对汽车翼子板成形性能的影响。结果显示,不同位置的模具圆角半径变化对回弹的影响程度不同,且影响程度有限;利用模具型面补偿法修正模具结构能有效控制汽车翼子板成形的回弹问题。最后,进行了实际试模验证,生产的汽车翼子板制件尺寸精度符合设计要求。     

基于工艺参数的渐进成形回弹量预测与控制

以圆锥凸台为研究对象,有限元软件ABAQUS为模拟平台,成形件的回弹量为研究指标,采用正交试验法分析了工具头半径、层间距、工具头速度及其之间的交互作用对回弹量的影响;基于模拟结果进行了非线性回归分析,建立了针对工艺参数的回弹量非线性预测模型。最后对该预测模型进行了实验验证,结果表明,该模拟结果与实验结果吻合,证明可通过调整工艺参数来控制渐进成形零件的回弹量,该方法对于提高板材渐近成形技术的成形质量具有重要意义。     

板料冲压成形过程中回弹预测及控制的研究进展

近年来人们对金属板料成形中的回弹进行了深入的研究,高精度的回弹预测及控制是目前重要研究课题.本文总结了对板料冲压过程中回弹预测的研究现状以及其控制方面的发展,指出了今后的研究方向.     

汽车前轴工艺控制及常见问题处理方法

本文探讨了45钢、50钢前轴的热处理技术要求,并简单介绍了热处理工艺方法,总结了目前国内生产厂家的一些常见的热处理缺陷,并提出了针对性的解决措施。     

后保险杠护套的工艺方案优化及模具设计

后保险杠护套是典型的板料冲压成形件,结合该零件工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,建立有限元模型,同时逐步分析落料、成形及切边各工序,确定合理的冲压工艺方案.在落料工序中,优化了坯料的形状;在成形工序中,对主要的影响因素模具间隙进行了优化;并介绍了模具设计方法及机构特点.     

后保险杠护套的工艺方案优化及模具设计

结合后保险杠护套工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,建立有限元模型,同时逐步分析落料、成形及切边各工序,确定合理的冲压工艺方案.     

汽车前保险杠防撞梁本体拉深成形压边力计算

为避免复杂型面的汽车前保险杠防撞梁本体拉深成形中易起皱和拉裂等缺陷,提出了以微元离散圆形拉深的方法计算弧长方向的压边力变化曲线.首先分析了工件的几何物理性质和技术要求,在此基础上建立了塑性方程.然后对拉深成形过程进行近似假设,建立拉深的某一瞬间凸缘起皱后的波纹表面模型,建立压边力的方程,并获得沿弧长方向的分布曲线.结果表明,该压边力计算方法可以有效避免自由曲面拉深中的缺陷.