模式识别优化技术在常减压装置上的应用

论述了应用模式识别优化技术对大庆石化总厂炼油厂第三套常减压装置进行优化的过程及结果。经统计 ,轻质油收率提高了 0 43% ,润滑油料收率提高了 0 2 6% ,年增经济效益368 32万元     

变频调速器在常减压装置上的应用

介绍了变频调速器在常减压装置上应用过程、使用效果和选用原则,实践结果表明,使用变频电机的泵节电率均在80%以上。     

日本200×150RⅡDM泵在常减压装置上的应用

介绍了一种日产真空塔底泵的参数、构造，提出了在安装、试运过程中存在的问题，并对其进行了改进，总结了关于操作、检修的一些经验     

运用窄点技术对原油常减压换热网络优化改造设计

采用“窄点技术”对原油常减压装置换热流程优化改造。结果表明:原油换后终温从252℃提高到302℃;在减炉出口温度由380℃提高到398℃情况下,加热炉总能耗由5 937．3 kW降到3 341．63 kW;节约燃料费140．55万元／年;优化后,总换热面积仅需2 100 m2,设备利旧率100％,节约设备投资330万元。达到了降低能耗、改造费用尽可能少之目的。同时对原有换热流程进行了剖析,指出其不合理之处。     

运用窄点技术对原油常减压换热网络优化改造设计

采用“窄点技术”对原油常减压装置换热流程优化改造。结果表明：原油换后终温从252℃提高到302℃；在减炉出口温度由380℃提高到398℃情况下，加热炉总能耗由5937．3kW降到3341．63kW；节约燃料费140.55万元／年；优化后，总换热面积仅需2100m^2，设备利旧率100％，节约设备投资330万元。达到了降低能耗、改造费用尽可能少之目的。同时对原有换热流程进行了剖析，指出其不合理之处。     

常减压装置灵活加工换热网络的优化设计

针对原油供应情况的不确定性,应用化工过程模拟优化软件和换热网络系统软件,对某常减压装置进行了灵活加工换热网络的优化设计。通过装置的过程模拟、换热网络的合成、分析、模拟及换热器的核算与优化设计等工作,提出了切实可行的研究策略和改造方案。改进后的换热网络对现有换热设备全部利用,只需新增5台换热器,改造工程量小,且提高了装置的灵活加工性,只需经过简单切换即可实现加工高硫高酸重质原油和沙特阿拉伯轻质原油的能力,前者原油换热后温度可达315℃左右,后者原油换热后温度可达300℃左右。     

常减压装置鲁棒多变量预测控制应用

介绍了在常减压装置上应用先进控制技术(APC)的策略及效果分析,建立了RMPCT多变量控制器的运行环境及软硬件配置,重点论述了多变量预测控制器的控制思想和控制算法.通过APC技术的开发应用,结合实际建立常减压装置初馏与常压部分和减压部分RMPCT多变量控制器,取得了良好的应用效果.     

常减压装置的腐蚀检测及寿命分析

近年来,高硫高酸原油在炼化装置中被广泛使用,原油中的硫、酸等物质具有极强的腐蚀性,给设备的正常工作造成了巨大的安全隐患。通过超声测厚、宏观检查等手段对某套常减压装置进行了全面的腐蚀检查,结合现场拍摄的腐蚀形貌照片进行灰色度分析、腐蚀垢样成分分析;准确清晰地了解腐蚀发生、发展的影响因素。结合现场检测监测数据,计算该装置相应位置的腐蚀速率及剩余使用寿命。结合装置的运行周期,给出结论及腐蚀防护相关建议。     

辽化炼油厂常减压装置封油系统改造及应用

封油系统是石油化工装置一次开车成功及安、稳、长、满、优运行的必要保证．重点论述了辽化炼油厂常减压装置原设计封油系统的不足及技术改造过程,此外,还对冲洗液量的计算作了较详细的介绍．     

吉化炼油厂第二常减压换热网络的优化节能研究

应用换热网络软件包 ,对吉化炼油厂第二常减压换热网络进行了优化节能研究 ,找出了原有换热网络存在的问题 ,通过换热网络的合成、分析、换热器优化设计及流程模拟 ,提出了对原有换热网络优化改进的方案 ,并进行了优化设计 .改进后换热网络的初底油换后温度由原来的 30 2℃提高到 32 2℃ ,2 0 0 0年 5月大检修期间改造开车一次成功 ,2 0 0 0年 6月对装置进行了技术标定 ,其各项指标均达到了设计值 .每年直接节省燃料油 4918吨 ,年节能效益 6 88万元 ,设备投资 15 0万元 ,改造投资回收期 2 .6个月 ,节能效益可观 .     

模式识别技术在工业上的应用

模式识别是利用计算机对复杂的多因子问题进行判别、决策、从而寻找优化途径的一种方法，本文简介了模式识别在几个工业领域的应用实例。     

原油常减压蒸馏装置流程优化

以初馏塔、常压塔和减压塔进料位置为优化决策变量,以常减压装置年综合收益最大为目标函数,结合蒸馏模型、换热平衡方程和泵功方程等为核心的等式约束和相应的不等式约束,建立了常减压蒸馏流程优化模型.在Pro/Ⅱ平台上进行二次开发,对优化模型进行了求解,获得了最优的进料位置,取得了良好的优化效果.对比分析了各产品收益、原油成本、泵功、加热负荷、冷却负荷和蒸汽成本对年综合收益的贡献.在收益和成本对比关系中,各产品收益对年净增收益的贡献最大,其次为泵功的减少,但这种收益的增加是以加热负荷和冷却负荷成本有所增加为代价的.     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅰ)--常减压装置的腐蚀及防腐措施

详细分析了原油品种及性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂常减压装置的影响,结果表明,掺炼酸值、硫和盐含量较高的陆上混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因。针对胜利炼油厂的实际情况,与洛阳石化工程公司合作进行电脱盐技术攻关,采用新技术对电脱盐系统进行改造,并使用新型破乳剂,使脱盐后的原油盐含量低于５ ｍｇ／Ｌ。使用有机胺组分含量较高的耐露点腐蚀的ＳＹＨ－ ３ 型“二合一”双功能缓蚀剂,以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题。使用混合原油脱钙剂,减轻后加工过程中的催化剂污染问题。对重点腐蚀部分加大检测频率,新安装探针以监测高温部位的腐蚀情况。加大工艺防腐力度,加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理,改变原油配置,加快耐高温涂料的研究与开发。这些防腐蚀措施的实施,取得了较为明显的效果     

模式识别技术应用前景综述

近几年来，模式识别技术在许多领域已得到或正得到卓有成效的应用。它所研究的理论和方法在许多科学和技术领域中得到了广泛的重视，推动了人工智能系统的发展，扩大了计算机应用的可能性。本文主要介绍了模式识别技术的概况，模式识别系统的构成及其应用。     

Freelance 2000集散控制系统在常减压蒸馏装置上的应用

石化企业常减压蒸馏生产装置常规仪表自动控制系统需要进行技术改造。阐述了常减压蒸馏装置现场中各种传感器及输入设备与控制室之间通信信号种类的现状。针对当前石化企业自动控制系统普遍采用计算机控制技术的发展方向,提出了采用美国ABB公司Industrial IT Freelance 2000集散控制系统完成常减压蒸馏装置生产过程自动控制的设计思想。根据生产装置的实际需要及系统安全性和稳定性的要求,确定了系统的软件和硬件结构。并论述了运用先进的计算机控制算法应用在该装置的典型控制回路的组态控制方案。最后提出了对集散控制系统的安装要求。采用该系统可以减少系统误差,提高控制精度。     

模式识别在过程数据优化中的应用研究

在分析数据优化的意义的基础上,提出了一种基于非线性映照的模式识别的数据优化方法.通过对某造纸厂制浆蒸煮过程中的现场数据的仿真处理,研究表明,本文提出的方法能较好的寻找目标属性与其影响因素的对应关系,从而能实现样本间的分类识别和数据的优化,并且本文给出了在某造纸厂的应用结果.     

常减压蒸馏装置在线数据校正与优化控制

综合分析了国内外常减压蒸馏装置在线数据校正与优化控制的现状,阐述了炼油企业实施CIMS的重要性,指出了过程数据校正与优化控制的发展方向。     

乙烯装置碳三加氢工艺流程的模式识别和调优

采用计算机模式识别和离线调优技术研究乙烯生产装置的工艺参数，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出工艺参数优化区，求得不同生产条件下的优化工艺参数方案，进而指导生产，提高效益。     

常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

茂石化炼油厂第一套常减压蒸馏装置近年来设备腐蚀情况日益严重,对装置的安全性产构成严重威胁,设备腐蚀一直是影响安置安全生产的隐患,该文通过对装置腐蚀原因的分析提出一些防腐措施,以供工程参考。