离子渗氮38CrMoAl钢的腐蚀冲刷磨损行为

研究了３８ＣｒＭｏＡｌ钢调质与离子渗氮试样在海水和砂粒（尺寸１００～１０００μｍ）以不同速度（１４,２４,３６,５和７ｍ／ｓ）冲击作用的腐蚀冲刷磨损行为。研究结果表明,调质试样的平均磨损速率随冲刷速度的增加发生明显变化,腐蚀冲刷磨损严重;离子渗氮试样的平均磨损速率随冲刷速度变化很小,腐蚀冲刷磨损轻微。这表明坚硬的氮化物具有优良的抗腐蚀冲刷磨损能力     

离子渗氮38CrMoAl钢的腐蚀冲刷磨损行为

研究了３８ＣｒＭｏＡｌ钢调质与离子渗氮试样在海水和砂粒以不同速度（１．４，２．４，３．６，５和７ｍ／ｓ）冲击作用的腐蚀冲刷磨损行为。研究结果表明，调质试样的平均磨损速率随冲刷速度的增加发生明显变化，腐蚀冲刷磨损严重；离子渗氮试样的平均磨损速率随冲刷速度变化很小，腐蚀冲磨损轻微。这表明坚硬的氮化物具有优良的抗腐蚀磨损能力。     

风力发电机叶片的流固耦合分析

应用流固耦合方法对750kW水平轴风力发电机叶片在特定风场下进行数值模拟仿真。根据选定的K-ε湍流模型,并将风作为黏性不可压缩流体来处理,计算出流固耦合作用下叶片的应变分布情况。对结果进行分析,得出风力发电机叶片的受力分布形态和规律,为进一步的疲劳寿命、断裂分析和风机叶片的结构优化设计提供依据和参考。     

风力发电机叶片的动力特性分析

对750 kW水平轴风力发电机叶片在风、重力和离心力的耦合作用下的动力特性进行仿真分析.根据选定的湍流模型,并将自然流风视作黏性不可压缩的定常流,同时把风机叶片作柔性体处理,模拟得出风轮面的流线图和任一时刻的风机叶片全局力学性能数据.对仿真结果进行分析,得出风力发电机叶片的受力、变形分布形态和规律,为风机叶片进一步的失效分析和结构优化设计提供依据和参考.     

风力发电机叶片气动性能数值模拟

利用FLUENT软件对750 kW风机叶片在额定风速和12个非额定风速工况下进行气动性能的数值模拟计算,计算叶轮的受力、扭转力矩、输出轴功率和风能利用效率等性能参数;绘制功率曲线图,并和风机叶片实测功率曲线进行比较,验证了风力机气动性能数值模拟的可靠性以及叶片建模的合理性.观察叶轮表面的压强分布、流速分布、湍流强度、流速矢量等流态图,对风力发电机叶片的数值模拟计算结果进行分析,可进一步验证所设计的风力发电机叶片气动性能的优劣,为风力机叶片的设计、改型和研发工作提供技术参数和指导.     

碳纳米管增强金属基复合材料磨损特性研究

研究了增强体的含量和试验条件对碳纳米管增强铜基和ZnAl27合金基复合材料的磨损行为的影响。两种复合材料都存在着跑合和稳定磨损的阶段,在跑合阶段主要为磨粒磨损,稳定磨损阶段主要是磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损过程。通过对磨损表面和磨屑的显微观察分析了两种复合材料的磨损机制,表明碳纳米管改善了基体金属的耐磨损性能和强度,在碳纳米管质量含量达到3％～5％时,铜基和ZnAl27基复合材料达到最好的耐磨损性能。     

网络陶瓷增强铝基复合材料的摩擦磨损性能及磨损模型研究

研究了网络陶瓷增强铝基复合材料在干滑动摩擦条件下的磨损行为,并在试验的基础上建立了复合材料的磨损模型.结果表明,复合材料的耐磨性明显优于基体合金,其主要原因是增强体独特的网络结构可制约基体合金的塑性变形,并减少偶件同基体合金的接触;从复合材料的磨损率方程中发现,在载荷、转速、时间3个影响因素中,转速对磨损率的影响最大,载荷次之,时间最小;磨损率方程的预测值与实测值符合的很好,建立的磨损模型符合实际磨损状况.     

铸造铝—陶瓷纤维复合材料磨损特性

用挤压铸造法制得铝－硅酸铝短纤维复合材料。磨损试验表明，复合材料的减摩性不如基体铝合金，但其耐磨性远优于基体铝合金，磨损初期主要是铝基体的粘着磨损和氧化磨损；进入稳定阶段后主要是纤维的磨损和少量磨粒磨损。     

风力发电机叶片正逆向混合重建的应用

就风力发电机叶片特有的结构和技术要求,讨论了叶片点云预处理、叶身型线与曲面拟合等关键技术问题,并通过逆向软件UG/imageware与正向软件UG反求大型叶片方法的对比,得出两软件适时相结合是快速重构大型零件的最优方案.并通过数字化检测说明了重构的CAD模型满足大型零件的误差要求.     

铝基复合材料的干滑动摩擦磨损特性及磨损机制

采用SEM、XRD、EDS等手段分析了SiC/A356复合材料工具钢之间的干滑动摩擦磨损特性及磨损机制。结果表明,各种热处理对复合材料干滑动摩擦条件下的耐磨性的影响较小,呈现出相似的磨损规律和磨损机制。在干滑动摩擦磨损中,对偶材料的磨屑通过塑性变形混入到复合材料内部,在磨损面上形成机械混合层,其厚度呈现随附加载荷的增加而加大的趋势;混合层中容易发生裂纹的形成与扩展,从而造成剥离磨损。总的磨损机制为低载荷下以氧化磨损为主,形成细小粉末状磨屑,随着载荷的增加,由机械混合层形成的板片状剥离磨损磨屑为主要磨损机制,同时存在氧化磨损和粘着磨损,当载荷载荷增加到350~450N时,磨损以形成不规则形态磨屑的粘着磨损及剥离磨损磨屑为主要的磨损机制,并使磨损率急剧增加。     

电路板复合材料高速钻削刀具的磨损

讨论印刷电路板(PCB)复合材料高速钻削刀具的磨损机制,分析PCB高速钻削刀具的磨损形态,总结PCB微钻材料的发展.提出PCB高速微钻刀具材料选择的基本要求.目的是延长PCB刀具寿命,提高PCB高速微钻孔质量.     

陶瓷增强铝基复合材料磨损表层形貌分析

通过对网状陶瓷增强铝基复合材料磨损表层、亚表层形貌分析可知,复合材料的磨损机理比基体合金复杂,粘着磨损和磨粒磨损同时起作用,在磨损过程中还发生氧化现象,复合材料的耐磨性能比基体合金有明显提高,这是因为陶瓷颗粒承受了部分载荷,表面形成一层致密的机械混合层。     

添加n-SiC多元PTFE复合材料磨损机理研究

研究了添加n—SiC多元PTFE复合材料磨损形貌特征。研究认为：在载荷P=200N、滑动速度为0．42m／s、试验时间2h试验条件下，未添加n-SiC的多元PTFE复合材料的磨损机理是以粘着磨损为主，微切削磨损为辅；添加n—SiC多元PTFE复合材料的磨损特征发生了显著变化：以微切削磨损为主、粘着磨损为辅，添加3％n—SiC的复合材料，摩擦因数为0．1472，耐磨性为JS-13的17．81倍。磨损机理的转变正是该类复合材料耐磨性提高的重要原因。     

煤矸石沸腾炉埋管的高温氧化与冲刷磨损

随着能源问题的日益紧迫，许多国家积极研究沸腾燃烧(即流态化燃烧)，以利用劣质煤资源。沸腾燃烧是介于层燃和室燃之间的燃烧方式。被空气流吹起的煤粒在火床上呈沸腾状态，煤粒在沸腾层中停留时间较长，与空气之间十分剧烈地相对运动，故可以在小于1000℃的较低温度下强化燃烧。     

金刚石刀具及切削有机复合材料磨损状况的研究

本文主要介绍了天然单晶金刚石、聚晶金刚石(PCD)及金刚石膜(CVD)的特性,分别进行了几种PCD、CVD切削有机复合材料的试验,重点分析了其刀具的耐磨性。     

基于协同仿真的风力发电机叶片的疲劳研究

对反求得到的叶片实体,应用动力学仿真软件ADAMS和有限元分析软件Ansys进行协同仿真确定叶片疲劳载荷谱以及利用线性损伤累积理论分析玻璃钢叶片的疲劳问题,得到叶片疲劳寿命等数据,为产品的再设计、再创新提供参考。     

WC/钢复合材料高温磨损特性的研究

研究了WC 钢复合材料 (GJH - 2 )在不同热处理状态下的高温磨损试验参数与高温磨损性能的关系。结果表明 ,WC 钢复合材料在 1 0 50℃淬火经 480℃和 640℃回火具有较佳的高温磨损抗力 ,其耐磨性 (ε)分别为 1 3 2和 1 2 4,与 3Cr2W8V钢相比较其相对耐磨性 (ε′)分别为 2 9和 2 2。试验还表明在重载、高温和高速磨损条件下 ,试样均表现出优越的高温抗磨损特性     

Fe3Al基复合材料的制备及其摩擦磨损行为

用球磨机械合金化工艺制备Fe3Al粉末，采用粉末冶金工艺，选择不同的烧结温度和烧结压力，获得了Fe3Al基复合材料。对材料的物理力学性能、摩擦磨损性能和微观结构进行分析测试，借助磨损表面扫描图像，分析了该材料的磨损形式，探讨了其磨损机理。结果表明：在烧结温度为1050℃，烧结压力为10～15MPa的工艺条件下制得的Fe3Al基复合材料有较好的摩擦磨损性能。其摩擦机理为：疲劳磨损和磨粒磨损为主，兼有磨粒和粘着磨损混合形式。     

颗粒增强ZA27基复合材料的摩擦磨损行为

用挤压浸渍法制备了ＳｉＣｐ／ＺＡ２７及Ａｌ２Ｏ３ｐ／ＺＡ２７复合材料,讨论了颗粒含量及种类对复合材料边界润滑条件下磨损性能的影响;对复合材料的摩擦磨损行为进行了研究。结果表明,随着颗粒含量的增加,复合材料的耐磨性增强,摩擦系数增大。复合材料的磨损以粘着磨损和磨粒磨损为主。