N-酰化咪唑啉-2-亚胺镍催化剂制备环烯烃共聚物

在助催化剂二氯乙基铝(EtAlCl_2)活化作用下,以N-酰化咪唑啉-2-亚胺镍配合物有效催化了降冰片烯/1-己烯共聚,制备出含1-己烯柔性支链的聚(降冰片烯/1-己烯)环烯烃共聚物,研究了助催化剂用量、反应温度及1-己烯反应单体用量对催化剂催化活性及所得聚合物结构和性质的影响。结果表明,N-酰化咪唑啉-2-亚胺镍配合物不仅可高活性催化降冰片烯/1-己烯共聚[催化活性最高达3.88×10~5 g/(mol·h)],且即使在120℃下仍可有效催化合成出高1-己烯含量的环烯烃共聚物,热稳定性良好;同时,随着EtAlCl_2用量和1-己烯反应单体用量增加,聚合物中1-己烯单体插入率逐渐增大,最高可达7.11% (物质的量分数),但配合物催化活性、聚合物数均分子量及玻璃化转变温度呈下降趋势;另外,升高聚合温度有助于提高催化活性及1-己烯单体插入率,但易导致聚合物分子量减小。由此可见,在该催化体系下通过调整EtAlCl_2用量,反应温度及1-己烯反应单体用量,即可实现对环烯烃共聚物的结构性能进行有效调控。     

紫外光引发合成正十二烷基硫醇

介绍了以1-十二烯与硫化氢为原料,紫外光引发自由基加成合成正十二烷基硫醇。考察了不同反应温度、反应压力、引发剂与1-十二烯摩尔配率、单位体积十二烯对应的硫化氢通气速率、通硫化氢时间等因素对反应的影响。确定了最佳的工艺条件:反应温度10℃,反应压力1.1MPa,n(引发剂)∶n(1-十二烯)=0.048∶1,单位体积十二烯对应的硫化氢通气速率为900h-1,通硫化氢时间为45min。正十二烷基硫醇收率可达64.9%,精制后正十二烷基硫醇产品纯度达到98.5%。     

甲醇溶析铝酸钠制备氢氧化铝

以甲醇水溶液分解铝酸钠晶体,采用溶析法制备了超细氢氧化铝. 考察了30℃下氧化铝、氧化钠溶解度随甲醇质量分数的变化规律,研究了甲醇质量分数和反应温度对水合铝酸钠晶体分解工艺的影响,用XRD, IR, SEM及粒度分析、纯度分析等手段对制备的氢氧化铝产品进行了表征. 结果表明,随着溶剂中甲醇质量分数的增加,氧化铝和氧化钠溶解度均下降,但氧化铝下降幅度更大;铝酸钠溶液分子比(氧化钠/氧化铝摩尔比)先增加后减小,到甲醇质量分数为0.8左右时达到最大值. 30℃下水合铝酸钠晶体与甲醇质量分数为0.5~0.8的甲醇-水混合溶剂反应1~3 h,铝酸钠分解率可达到80%~90%,温度升高,分解率略有下降. 甲醇溶析得到的氢氧化铝30℃下为拜耳石型,温度升高逐渐变为三水铝石型,红外光谱完整. 产品形貌规则,为高纯薄片状超细氢氧化铝,平均厚度100 nm,平均粒径1.05 mm.     

放电等离子烧结制备刚玉-铝酸钙-镁铝尖晶石复相材料

为了降低复相材料的合成温度并保证其相应的物理性能,以质量分数分别为35.16%的欠烧白云石和64.84%的片状氧化铝为原料,在1 050、1 100和1 150℃下利用放电等离子烧结法(SPS)制备了刚玉-铝酸钙-镁铝尖晶石复相材料,并研究了烧成温度对复相材料的物相组成及强度的影响。结果表明:随着温度的升高,复相材料中刚玉相的含量逐渐降低,而铝酸钙和镁铝尖晶石的含量逐渐上升,材料的显气孔率略有增大,但是其劈裂抗拉强度逐渐增大。放电等离子烧结使复相材料中片状刚玉、生成的铝酸钙和镁铝尖晶石在高温下相互结合。当烧成温度为1 150℃时,所制备的复相材料显气孔率为23.2%,劈裂抗拉强度达到20 MPa。     

碱-碳酸盐反应热力学讨论

应用热力学方法探讨了温度对碱 碳酸盐反应的影响 ,反应温度升高时 ,反应的推动力减弱。对碱与碳酸盐发生反应生成沉淀时所需碱的浓度以及温度的影响进行了讨论。 2 98K ,pH≥ 10 .6时 ,碱 碳酸盐反应能发生 ,反应温度升高 ,碱 碳酸盐反应所需碱的浓度相应增大。对氢氧化锂与碳酸盐反应可能生成碳酸锂沉淀时溶液的碱的浓度作了计算 ,2 98K ,pH≥ 13.1时 ,氢氧化锂与碳酸盐反应除生成水镁石和方解石外还能生成碳酸锂沉淀 ,反应温度升高时 ,反应生成碳酸锂沉淀所需碱的浓度变化不大     

甲醇存在下异丁硫醇的催化转化反应研究

以异丁硫醇为研究对象,在固定床微型反应器中,通过其在不同反应条件和稀土改性HZSM-5分子筛中的一系列反应,探讨其催化转化反应及规律.在HZSM-5及改性催化剂催化条件下,异丁硫醇在较低温度250℃下就可以有较高的转化率约70%,当温度达到350℃时,异丁硫醇基本完全转化,生成产物主要为硫化氢;稀土镧负载量对其转化率有较大影响,负载La2O3的质量分数=1.0%时有较好的效果;甲醇的加入对异丁硫醇的转化率有一定提高,V(甲醇)V(苯)=0.2时,对异丁硫醇转化较为有利,但其液相反应产物趋于复杂,选择性有所降低.     

硫醇的工业合成

硫醇的工业生产方法主要由硫化氢与醇或烯烃反应而成,法国阿奎登的国家石油公司用硫化氢与甲醇作用生成甲基硫醇,其所用的硫化氢系自汽油中提取。制造硫醇用的气体中含二氧化碳量随提取方法而异,可含20～40%,能用蒸馏法除去。反应器为内具催化剂的火管锅炉,物料加入后用炉气维持温度340～350℃,生成的气体在热交换器中用冷水冷却,便反应生成的水分冷凝,而气体经过塔向上与下行的-25℃的甲醇液流相遇,然后经过蒸馏,可得少量硫醇,此时二氧化碳已逸去。醇/硫醇溶液从吸收器的脚子抽吸到蒸馏塔中,在3.5公斤/厘米~2的压力下蒸馏,最后再经过第二次蒸馏以消除溶解的硫化氢。积聚于第一蒸馏塔底部的醇可作为催化炉与吸收塔的原料。所用的主要催化剂为铝土,但也有采用其他单独     

C4烯烃组成变化对烷基化反应热力学行为的影响

针对丁烯资源中异丁烯体积分数增加、烷基化C₄原料组成变化引起生产波动的现状,借助热力学方法对1-丁烯、2-丁烯、异丁烯与异丁烷在-10～50℃内液相烷基化反应特征进行分析。结果表明,烷基化反应为不可逆放热反应,放热量随温度升高略增大,生成目的产物放热量略大于生成副产物放热量,异丁烯烷基化反应放热量最小;不同丁烯烷基化反应平衡转化率均在99.9%以上,异丁烯烷基化平衡转化率略低于其他2种烯烃,主、副反应平衡转化率均随温度升高略降低;辛烷值较高的TMP的选择性随温度升高而降低,而副产物DMH、MH选择性增加。随着C₄原料中异丁烯体积分数的增加,烷基化目的产物的选择性略降,且随着温度的升高降低趋势增强,温度对烷基化产物辛烷值影响敏感,有效控制并稳定反应温度可弥补烷基化产品质量的损失。     

钠/β-氧化铝界面性能研究

用测量Na/β/-Al_2O_3Na电池(室温-400℃)阻抗谱的方法研究了钠对β-氧化铝的润湿作用及界面性质。发现在尚未润湿的钠/β-氧化铝界面有相当大的接触电阻,随着处理温度的升高,特别是钠熔化以后,钠/β-氧化铝界面有相当大的接触电阻,随着处理湿度的升高,特别是钠熔化以后,钠/β-氧化铝界面的接触电阻逐渐变小,到近150℃左右基本消失。但温度降至室温后,钠/β-氧化铝界面的接触电阻恢复,直到温度继续上升至350℃左右时,钠对β-氧化铝的润温行为才具有不可逆性,良好的润湿界面可保持到室温一直不变。这可能解释为系由于β-氧化铝固体电解质表面的水化作用,生成-NaOH反应中间层有关。实验还测量了β-氧化铝的晶粒和晶界电导率及其活化能。     

盐酸-氢氟酸对高铝粉煤灰中铝的浸出作用

高铝粉煤灰是一种重要的潜在铝资源。采用盐酸-氢氟酸混合酸对内蒙古准格尔矿区含氧化铝质量分数为48.83%、主要含铝矿物为莫来石和刚玉的粉煤灰进行氧化铝的联合浸出研究。研究结果表明,在盐酸和氢氟酸浓度分别为4.95 mol/L和4.93 mol/L、液固质量比为5∶1、反应温度为95℃、反应时间为3 h条件下浸取粉煤灰,氧化铝浸出率达到88.14%,氧化铝与二氧化硅、二氧化钛浸出率差值分别为33.28%、29.70%。氢氟酸溶液对强化粉煤灰中莫来石的浸出具有重要作用,但必须严格控制氢氟酸的浓度以避免氟化铝的生成而降低氧化铝的浸出率,同时减轻浸出的硅与氟结合生成氟硅酸根而加重环境负担。     

汽油精制过程中二次硫化物的生成研究进展

在汽油加氢过程中,原料中存在的烯烃和加氢脱硫生成的硫化氢会发生反应生成硫醇和其他硫化物等二次硫化物,使加氢脱硫后油品中硫醇硫及总硫含量升高,这对生产清洁汽油是一个严重的障碍。综述了汽油加氢精制过程中生成二次硫化物的国内外研究进展,并对研究该反应的重要性及未来趋势进行了展望。     

固定床催化合成烷基硫醇

介绍了固定床多相催化合成烷基硫醇的工艺流程。分析了以烷基醇与硫化氢为原料取代反应合成烷基硫醇可能发生的化学反应。采用固定床多相催化方法合成了多种烷基硫醇,其中正丙硫醇收率为92.5%、异丙硫醇收率达到65%、正丁基硫醇收率为76.6%、正十二烷基硫醇收率超过78%。介绍了合成以上烷基硫醇的反应温度、反应压力、原料进料配比等制备条件。     

SQ105型精脱硫剂的实验室研究

介绍了SQ105型脱硫剂常温脱除H2S、COS和CH3SH的实验室研究以及在不同气体中脱除COS的性能。结果表明,该脱硫剂在常温条件下脱除COS的反应速率较低;反应温度40 ℃时,该脱硫剂显示较好的脱除COS性能,具有硫容大、脱除率高和气氛效应小的特点。     

烯烃加成硫化氢直接生成硫醇研究进展

综述了烯烃加成硫化氢合成硫醇的国内外研究进展,介绍了该类反应催化剂的研究现状,对合成乙硫醇、正丁硫醇、叔十二碳硫醇、正十二碳硫醇的研究现状及国内有关叔丁十二烷基硫醇的工业生产情况进行了综述,并对其重要性和应用前景提出了展望。     

工艺参数对硫化碱转化及二氧化硫释放的影响研究

基于煤粉还原芒硝法生产硫化碱的碱回收锅炉技术,研究了不同工艺参数对硫化碱转化率及二氧化硫释放率的影响。结果表明,反应温度为1 200 ℃、煤粉粒径为550~830 μm、停留时间为8~10 min为较优参数,在此条件下硫化碱转化率可达93.67%,继续提高反应温度或增加停留时间对提升硫化碱转化率效果有限;芒硝与煤粉质量比应控制在1∶（1.05~1.15）,可达到较高的硫化碱转化率和较低煤耗;在有氧气氛下,二氧化硫主要由硫化碱氧化生成,由硫化碱氧化生成的二氧化硫量远大于煤的热解和氧化生成的二氧化硫量,因此可通过控制反应区的氧浓度来降低二氧化硫生成量;随着反应温度升高,二氧化硫释放时间提前,但过高的反应温度会加剧硫化碱氧化,从而增加二氧化硫生成量。     

十二醇取代制正十二碳硫醇

本文介绍了以十二醇与H2S为原料,在催化剂作用下,固定床多相催化取代反应一步合成正十二碳硫醇。考察了反应温度、反应压力、进料空速等因素对反应的影响。最佳的制备条件下,十二醇转化率可达81.6%,选择性为90.4%。产物经减压精馏,并利用凝固点的差异,结晶分离十二醇和正十二碳硫醇,正十二碳硫醇的精制总收率85%以上,纯度达到98.5%。     

加成法合成叔十二烷基硫醇的工业试验

介绍了以无水三氯化铝络合物为催化剂,十二烯和硫化氢直接加成法生产叔十二烷基硫醇的工业试验工艺。该合成工艺主要由催化剂制备、十二烯原料提纯、加成反应和反应产物分离4个单元组成,经分离提纯制得质量分数大于98.5%的叔十二烷基硫醇产品,单程总收率不低于70%。     

正十二碳硫醇的合成

正十二碳硫醇主要用于丁苯橡胶、ABS树脂和丁腈橡胶的制备,对其聚合相对分子量进行调节。简单介绍了正十二碳硫醇的性质、用途及合成方法,以文献为基础,总结了以正十二醇、1-十二烯、1-卤代十二烷等为原料,分别与硫脲、硫化氢等含硫化合物反应合成正十二碳硫醇的方法,并对合成路线进行分析、比较,指出正十二醇为原料的合成路线中硫化氢催化取代法是一个较好的方法。对国内正十二碳硫醇合成研究提出了建议。     

室内模拟硫化氢对聚合物粘度影响研究方法的建立

针对配注污水中因硫化氢气体的存在导致所配聚合物溶液粘度损失严重,其含硫化氢污水取样后室内很难存储问题,开展室内合成硫化氢,建立室内研究硫化氢对聚合物粘度影响实验方法。该研究方法为:盐酸与硫化钠反应后生成一定量的硫化氢,以氮气为载气通入聚合物溶液中,考察硫化氢对聚合物溶液粘度的影响。通过控制载气流量、吹脱温度、酸滴加速度确定硫化氢的最佳生成条件,从而确定硫化氢对聚合物粘度影响的最佳室内模拟条件。通过实验研究最终确定反应温度为80℃、氮气流量为0.1L/min、盐酸在5min内滴加完成,在该反应条件下可以准确评价硫化氢对聚合物溶液粘度影响。