提高3KG金锭物理合格率

主要分析了传统立模模具浇铸口小,散热慢;微量杂质以及普通坩埚影响金锭物理合格率低的原因。介绍了把传统坩埚更换成高纯石墨坩埚,水冷双管平模模具。增加氧化除杂,液化气保温,盐酸漂洗工序措施。金锭物理合格率和直收率都达到提高,返炉率有所下降。     

提高连铸机结晶器寿命的实践

为了提高结晶器的使用寿命 ,通过生产实践中的不断探索 ,确定了最佳的倒锥度 ,并对水缝分布、水环喷嘴等结晶器结构进行改造 ,采用低过热度浇铸 ,使用合适的保护渣 ,结晶器使用寿命由原来的年平均 3 16炉提高到 774炉。     

竖模在金锭浇铸工艺中的试验应用

针对某黄金冶炼厂原铸锭工艺的不足,提出竖模连续浇铸工艺,并对模具尺寸、温度、坩埚等影响因素进行了试验研究。通过批量试验结果表明:采用竖模连续浇铸工艺生产的金锭符合上海黄金交易所的质量要求,且有效提高了生产效率,降低了生产成本,改善了工人作业环境。     

铜冶炼新型钢模的应用

铜火法冶炼的最后一道工序是将精炼后的铜水通过溜槽流入自动浇铸设备,再逐个浇铸到设备上的阳极铜成形模具上,冷却后形成最终的阳极铜产品 ;成形模具的寿命和质量,直接影响了生产成本和产品质量稳定性。介绍了一种新型的成形模具,能够保证产品质量,同时提高模具的使用寿命。     

金阳极板平模圆盘浇铸机研发及生产应用

研发出的金阳极板平模浇铸机在生产中成功应用,有效杜绝了中频炉立模浇铸金阳极板飞边毛刺的产生,金阳极板表面平整、光滑、质密度高,物理合格率提高到99％以上,大幅度降低劳动强度,提高了生产作业效率.经过生产实践证明：金阳极板平模浇铸机生产效率高、操作简单,具有广泛的应用价值和显著的经济效益.     

江铜建安研制出圆盘浇铸机

由江西铜业集团公司建安公司经过近 2年的时间研制的倾动护圆盘浇铸机 ,近日进入了现场安装阶段。圆盘浇铸机和倾动炉是倾动炉车间生产的两套主要设备 ,杂铜经倾动炉精炼后 ,再由圆盘浇铸机自动浇铸成符合要求的阳极铜板。圆盘浇铸机是集多学科、专业、技术于一体的高新技术产品 ,研制难度大 ,国际上只有芬兰等极少数厂家生产 ,国内尚无厂家。此次建安公司首次自行研制圆盘浇铸机 ,不是简单地“复制”一、二期的圆盘浇铸机 ,而是吸收其精华 ,产品性能优于二期使用的M - 2 8圆盘浇铸机 ,标志着建安公司具备了研制世界先进水平圆盘浇铸机的能…     

铝锰铁合金连续浇铸机的设计与应用

为解决铝锰铁合金生产过程中操作人员劳动强度大、生产效率低、工具消耗大的问题,在铝锰铁合金生产线上制作安装合金连续浇铸机.浇铸时,吊装钢液浇铸到随链板移动的并排模具上,钢液冷凝后在脱模区破碎并脱模,破碎后的合金落入收集料斗中,从而实现了铝锰铁的连续、高效浇铸,提高了劳动效率,降低了劳动强度和生产成本.     

金粉快速除杂工艺改进的生产实践

某公司针对各班组所产金锭生产合格率不同、生产效率差别大的问题,统计了2014年5月至2016年5月不同班组对熬煮除杂时各工艺参数的控制数据及操作方式。通过对比分析及长时间观察,发现影响因素包括:金粉熬煮过程中辅料加入方式和加入量;熬煮时电流、电压参数的控制;捞渣工具的选取;金样收缩面颜色与金粉内在杂质成份银、铁的经验判断。规范工艺操作流程及操作方式后,个别班组熬煮时间缩短0.5 h,各班组金锭合格率均提高到98%以上。     

倾动炉智能钢模研究及应用实践

目前国内铜阳极板浇铸主要采用铁模和铜模,且钢模应用较少。钢模具有变形量小、模面耐冲刷性好、脱模剂消耗量少等优点,但是钢模也存在加工成本高、使用寿命短等缺点。倾动炉针对钢模的缺点对钢模材质、钢模结构、冷却水系统、喷涂系统、浇铸系统等进行了创新及智能控制优化。通过以上技术创新,在保证阳极板物理合格率的基础上提高了钢模寿命,降低了硫酸钡单耗,钢模成本竞争能力得到提高。     

挤压模具箱式加热炉的性能测试与应用

扼要介绍了一种新型铝型材挤压模具箱式加热炉.在相同试验条件下,与传统电阻式铝型材模具加热炉进行性能试验比较,分别记录两种加热炉在升温与保温过程中温控曲线的变化,及所需的能耗和两种模具炉在保温过程中的热量散失情况.研究结果表明:模具箱式加热炉相比传统模具加热炉,加热效率提高约50%,耗电量降低约57%.模具箱式加热炉具有传热效率高、隔热性能强、加热均匀性好、安全系数高、模具使用寿命延长以及模具损坏率降低等优点,在铝型材加工行业具有较好的应用及推广价值.     

降低转炉铁水消耗研究与实践

通过提高炼钢生产效率、减少热量损失、降低转炉出钢温度等措施,150 t转炉铁水消耗可以降低至880 kg/t,继续降低转炉铁水消耗过程中暴露的钢水过吹、终点成分命中率低、渣中FeO偏高、炉衬侵蚀严重、氧枪寿命低等一系列问题。针对以上问题并结合唐钢公司第一钢轧厂的实际情况,开发了补热剂应用、二次燃烧氧枪、铁水包废钢预热等技术,通过新技术推广应用,铁水消耗降低至800 kg/t以下,渣中FeO由26%降低至20%,氧枪寿命由120炉提高至170炉。     

铜阳极泥硒回收率的提高与生产实践

重点叙述了卡尔多炉贵金属工艺中硒的回收及其分布,介绍了提高硒回收率所采取的措施及效果,通过文丘里泥强化洗涤、烟灰水浸脱硒,浸出系统直接生产粗硒,不再产出二次沉硒物,提高粗硒产品一次合格率 5 项措施后硒回收率由 88% 提高至 93.4%。     

铝型材挤压生产中的超大宽展高迪模设计

由于幕墙型材QR5405断面外接圆大、壁厚薄,因而在生产过程对挤压模具的设计有很高的要求。常规的模具不仅无法实现正常供货,且模具寿命短、生产效率低。本文综合考量型材断面特点和生产效率,通过设计超大宽展的高迪模具,实现了该产品的正常生产与供货,且大大提升了模具的使用寿命。     

高等级齿轮钢夹杂物控制技术研究

非钙处理齿轮钢钢中夹杂物主要是高熔点夹杂物,在连铸过程容易堵塞水口,导致连浇炉数偏低,成品容易出现大型B类夹杂物。通过优化合金种类及加入方式、精炼炉渣成分、VD真空处理及中间包保护浇铸,连浇炉数由不超过2炉提高到6炉,成品B类夹杂物由3. 0级以上降低至0. 5级以内。     

提高等温超塑成形效率的方法和实现数字化等温锻的途径

介绍了等温超塑成形的成形效率、热效率和锻造效率以及工装和模具制造、使用寿命和效率等方面存在的问题。提出采用自动化连续上料加热系统减少热损失和设备闲置时间;使用精密组批整体成形,压机双工作平台工装拆装、加热和冷却方法提高生产效率;使用芯模加框模的设计、采用不同砂型造型并利用真空浇铸的铸造工艺等手段解决大型、特大型工装和模具浇铸成形及使用寿命的问题。最后分析了等温超塑成形的发展趋势,提出了数字化等温锻造实现的途径。     

连铸机异钢种混合浇铸生产实践

针对宽厚板生产线品种多、小批量合同多,订单复杂的特点,为减少完成合同所用生产浇次,降低生产成本,通过将中包钢水降至极限,实现了不同钢种之间的连续浇铸。该方法的实施使某钢铁厂宽厚板连铸机每个生产浇次的平均连浇炉数由实施前的8.6炉提升至16炉,平均每月减少浇次25个,显著提高了生产连续性,进而降低了耐材消耗及头尾坯的数量,同时优化了宽厚板生产线的产品结构。     

铝镇静钢水口结瘤问题研究

铝镇静钢浇铸过程存在的水口结瘤是钢铁企业中普遍存在的难题,结合生产实践中的水口结瘤现象,铝镇静钢水口结瘤按发生位置可分为钢包水口结瘤、塞棒头结瘤、上水口结瘤和浸入式水口结瘤。中等尺寸的夹杂物对水口堵塞影响较大;低拉速也增加水口结瘤的几率;不恰当的钙处理会加剧水口结瘤速度。为防止水口结瘤,需要较高的钢水洁净度、防止浇铸二次氧化,钙处理时要求w(Ca)/w(Al夹杂)≥1.2。采取以上措施后,水口结瘤率平均由20.6%降至4.52%,平均连浇炉数平均由8.2炉提高到10.3炉。     

300m^3高炉渣口二套蛇形管煨制工装设计

针对天津铁厂300 m3高炉制作过程中蛇形管煨制困难,合格率低,生产成本高等问题,对渣口二套蛇形管煨制工装进行重新设计.通过使用设计的胎具煨制蛇形管的效率得到了很大的提高,缩短了生产蛇形管的生产周期,渣口二套废品率由原来的10%降到了2%,提高了生产效率.     

提高82B钢连铸钢包滑动水口自开率的实践

为了解决武钢方坯连铸机浇铸82B钢钢包滑动水口自开率低的问题,分析了引流砂质量、引流砂加入方式和水口清理对浇铸82B钢自动开浇率的影响.并针对性地提出了解决措施,使浇铸82B钢的自动开浇率提高到99%,大大减少了82B钢的二次氧化.     

铜模浇铸机的研制与应用

铜冶炼工厂浇铸阳极板的模具消耗量大,模具材质有铜模和钢模两种。铜模已成为大型铜冶炼厂的主流选择,但目前国内铜模浇铸的工艺较为落后;浇铸铜模过程中废铜产出量大、生产效率低、产品质量不稳定;文章介绍了一种铜模浇铸机的技术方案与工艺流程,以及该设备在贵溪冶炼厂投产后取得的效益。