某氰化尾渣中硫浮选回收工艺研究

为实现氰化尾渣中硫的资源化、无害化利用,对某氰化尾渣回收铅锌铜后的浮选尾矿进行硫浮选回收工艺研究。在矿浆浓度为35%、pH值为5、预处理时间为60 min、捕收剂丁基黄药用量为500 g/t和起泡剂2号油用量为30 g/t的条件下,最终可获得品位在40%以上、回收率在80%以上的硫精矿,实现了氰化尾渣中硫资源的高效回收,并具有良好的经济和社会效益。     

某高碳金矿氰化尾渣浮选试验研究及生产实践

某高碳金矿石氰化尾渣中金品位高达3.09 g/t。为进一步回收利用该尾渣中的金矿物,对其进行了浮选试验研究。通过对该氰化尾渣进行预处理和"再磨再选"的浮选工艺流程,获到金精矿品位25.23 g/t、金回收率55.08%的较好选矿技术指标;试生产取得了较好的经济效益。     

氰化尾渣综合回收试验研究

辽宁某氰化尾渣金品位2.01 g/t,银品位36.23 g/t,铜、铅、锌品位分别为0.33%、1.91%、3.01%。针对该氰化尾渣进行铜铅锌混合浮选试验及优先选铅—尾矿选锌浮选试验。铜铅锌混合浮选试验可获得金品位13.72 g/t、银品位281.70 g/t、铜品位3.63%、铅品位16.01%、锌品位36.92%,金、银、铜、铅、锌回收率分别为50.09%、57.22%、80.69%、61.33%、90.88%的混合精矿;优先选铅—尾矿选锌浮选试验可获得铅品位48.95%、铅回收率52.29%的铅精矿,锌品位43.21%、锌回收率89.45%的锌精矿,铅精矿中金、银、铜品位分别为54.02 g/t、891.42 g/t、5.92%,锌精矿中金、银、铜品位分别为2.43 g/t、134.79 g/t、2.19%,总金、总银、总铜回收率分别为62.39%、73.43%、77.76%。选别指标良好,为该类氰化尾渣资源的综合回收利用提供了参考依据。     

氰化提金尾矿综合回收金、硫的工艺研究

某金精矿氰化尾矿中金量约为2.5 g/t,硫量为15%~20%。针对该氰化提金尾矿的特点,选择了一次粗选、两次精选、两次扫选的浮选工艺流程,同时试验了一种新型捕收剂HB-1;最终获得浮选精矿:硫品位46.13%、回收率91.7%,金品位6.4 g/t、回收率89.6%。     

氰化尾渣中金的回收及无害化处理试验研究

湖南某地区的氰化尾渣中含有一定的氰化物、砷化物(0.42%)及少量的金(1.2 g/t),若直接堆存,不仅污染环境,而且浪费资源。该文采用浮选法对氰化尾渣中的金和砷进行了综合回收试验研究,其结果表明:氰化尾渣经再磨矿后,通过浮选工艺处理,所得粗金精矿中金品位为66.07 g/t,金回收率为63.06%,最终排放尾矿中砷质量分数为0.17%,砷回收率为70.37%。同时,尾矿中加入漂白粉后,经泵扬送至尾矿库,库内澄清水返回选矿厂循环利用,实现了尾矿废水零排放。     

难选高硫铁矿提质降硫选矿工艺试验

在分析矿石性质的基础上,采用浮选—浮尾筛分再磨—磁选流程,使磁黄铁矿提前进入泡沫产品,减少其在磁性矿物中的混杂,浮选尾矿细筛再磨提高了矿物的单体解离度,有利于提高铁硫分选效率。试验确定了磨矿细度及工艺流程,结果表明:在硫酸铜用量为170g/t、黄药用量为60g/t、2#油用量为34g/t、添加Na2CO3的条件下,获得品位65.42%、回收率68.31%、硫含量0.28%的铁精矿;同时,可综合回收硫,硫精矿品位38.73%,回收率60.02%。     

内蒙某含砷微细粒金矿石选矿试验研究

针对该矿石中金矿物嵌布粒度较细,共生关系密切的特点,在工艺矿物学研究的基础上,采用浮选+浮尾氰化联合工艺流程。在原矿含金为2.72 g/t、适宜的磨矿细度及药剂条件下获得浮选金精矿品位44.76 g/t,回收率67.49%;浮选闭路尾矿经氰化后,可获得总回收率88.19%的优异指标。     

氰化尾渣中抑砷富集硫铁的研究

以某冶炼厂氰化尾渣为研究对象,在富集硫铁的同时去除部分砷。以H2SO4作为硫活化剂,采用腐殖酸钠和Ca（ClO）2组合砷抑制剂对该氰化尾渣进行浮选实验。浮选结果显示,精矿中硫品位可达到48%以上,同时砷品位降低到0.2%以下。结合SEM和XRD分析手段对该浮选结果进行分析,研究了氰化尾渣中砷的赋存状态,并对氰化尾渣中硫砷难以分离的原因进行了初步探讨。     

金精矿氰化尾渣综合回收金硫工艺试验研究

某黄金冶炼厂金精矿采用直接氰化提金工艺处理，产出的氰化尾渣用作硫酸生产原料，硫元素得到利用，但其中的金没有得到回收，造成资源浪费。试验采用氰化尾渣脱氰、浮选工艺回收金、硫，结果表明：在一级加热脱氰，二级酸化深度脱氰，三级活化选硫选金工艺技术条件下，获得的金硫精矿中金、硫品位分别为1.75 g/t、48.60%,金、硫回收率分别达到81.50%、96.50%,实现了金精矿氰化尾渣中有价元素金、硫的综合回收。     

氰渣浮选尾矿回收硫试验研究

为提高黄金浮选尾矿资源利用率，对浮选尾矿开展工艺矿物学、黄铁矿界面活化和回收硫试验研究。以ZJ-H02为活化剂，矿浆pH值为4.5,对黄铁矿界面活化1 h后调整矿浆pH值为6.5,异戊基钠黄药用量为350 g/t,矿浆浓度为33%,可以获得硫品位为48.32%,硫回收率为93.37%的硫精矿。     

某金矿大倍线加压充填技术研究与应用

针对江西某金矿充填倍线大,难以自流输送的问题,通过充填料浆管道输送水力学计算,并结合矿山充填工艺参数,确定了不同充填料浆状态下的管道沿程阻力损失;对比分析了不同的充填料浆管道输送系统布置方案,确定了最佳的管道输送方案;推荐了最佳的充填料浆管道输送工作流速、充填料浆参数及管道参数;最终通过综合分析,选取了充填加压泵类型及相关技术参数。经现场工业应用,取得较为理想的充填效果。     

基于深度卷积神经网络的卡车装载矿石量估计研究

卡车装载矿石量一般采用人工方式进行统计,人工统计不具有客观性,可能影响卡车司机的绩效考核;此外还有使用激光扫描技术或地磅对装载矿石量进行精确统计,但设备成本过高。为节约成本并提高测量精度,研究采用基于深度卷积神经网络的技术实现卡车装载矿石量的估计。由于实际场景下矿车装载矿石的图片不便获取,故使用三维物理引擎Chrono模拟矿石堆落入卡车的过程,从而生成装载矿石量和矿石分布区域均不同的卡车图片。通过构建深度卷积神经网络对生成的样本进行拟合,用最后一层神经元的预测值与真实值的欧式距离作为代价函数。然后,对卷积核与特征图进行可视化,分析卷积神经网络实现矿石量估计的过程。试验结果表明,构建的深度卷积神经网络在实验测试集上的准确度较好,测试样本预测误差大部分在4%以内。说明用深度学习技术实现自然场景下卡车装载矿石量的估计切实可行,且具有较好的应用前景。     

全尾砂沉降浓缩试验研究

尾砂高效沉降浓缩是全尾砂高浓度充填的核心,随着选矿工艺的改进,尾砂的粒径越来越细小,导致尾砂沉降浓缩愈发困难,而在尾砂浆中加入絮凝剂能够极大地提高尾砂沉降浓缩的效率。针对国内某矿山尾砂颗粒细小、沉降浓缩困难的问题,通过开展沉降浓缩试验,以固体通量和底流浓度作为评价指标,得到沉降浓缩效率最佳的絮凝剂型号、给料浓度和絮凝剂添加量,并研究了给料浓度和絮凝剂添加量对尾砂沉降效率的影响规律。结果表明：最佳絮凝剂型号为HJ70010,最佳给料浓度范围为10%~12%,最佳絮凝剂添加量范围为10~15 g/t;当给料浓度为12%、絮凝剂添加量为15 g/t时,底流浓度达到64.4%,沉降速度为26.2 m/h,固体通量为3.43 t/（h?m²）;随着给料浓度的增加,固体通量呈现先增大后减小的抛物线状变化规律,底流浓度先增大后逐渐趋于稳定;随着絮凝剂添加量的增加,固体通量先增大后趋于稳定,底流浓度呈现先增大后减小的抛物线状变化规律。     

循环载荷下胶结充填体损伤声发射表征

胶结充填体是充填采矿法应用的关键部分,其稳定与否是充填采矿成功实施的基础和前提。实际采矿活动对充填体产生一种循环重复的加卸载扰动,通过研究循环加卸载作用下充填体损伤破坏过程的声发射特征,探求充填体的损伤演化机理,可为充填体声发射监测技术提供基础性依据。本研究利用RMT-150C电液伺服系统和PIC-2型USB数字多通道声发射仪对灰砂比为1∶4的4组试样进行多级加卸载试验,模拟充填体实际所处应力环境。通过对试验过程系统接收到的声发射信号分析处理后,发现了循环载荷下胶结充填体的损伤演化具有3个不同阶段特征;同时用经过声发射参数量化后的损伤值表征充填体的损伤,为充填体稳定性监测技术的建立提供数值依据。     

江西某铜矿磨矿对比试验及应用研究

针对江西某选厂铜矿石磨矿产品粒度组成差、铜回收率低及磨矿介质消耗量大的问题,以矿石性质为依据,通过实验室磨矿对比试验提出工业化应用的最佳磨矿介质尺寸及配比方案,从而达到改善磨矿效果的目的。实验室磨矿对比试验得出处理矿石的最优初装球方案为?70∶?50∶?40∶?30=20∶30∶20∶30。工业试验期间,从现场7#和8#球磨机溢流中取得矿样,在实验室进行浮选对比试验。工业试验结果表明：应用推荐的磨矿介质方案后,磨矿产品粒度均匀性得到提高,-0.038 mm和-0.074 mm百分含量分别提高了0.47%和2.13%,+0.2 mm百分含量减少了3.14%,中间易选级别-0.2+0.038 mm百分含量提高了2.68%,铜回收率提高了3.70%,球耗降低了0.032 kg/t,为提高铜的浮选回收率创造了有利条件,同时对提高磨矿作业质量具有一定的指导意义。     

围压与料浆浓度对尾砂充填体峰后损伤演化研究

对于矿山地下深部开采存在的地压问题,选取3组料浆浓度充填试件在RMT-150C压力机上经过不同围压三轴压缩后再进行单轴压缩试验,获得经过3组围压压缩后不同料浆浓度试件的应力—应变曲线数据,并结合Lemaitre应变等价原理,得到全尾砂胶结充填体的峰前后损伤值公式和损伤本构方程。从损伤—应变曲线可知：当料浆浓度一定时,增大围压,充填体弹性变形阶段缩短,更早达到屈服极限且峰值损伤值增大,继续增大围压,充填材料峰值损伤值降低;在低围压条件下,增大料浆浓度抑制了峰前损伤增长,但促进峰后损伤增长;在高围压条件下,随着料浆浓度的增大,充填材料损伤值先降低后升高,促进了试件破坏。     

四川某中基性岩浆岩型金矿选别试验研究

对四川省某岩浆岩型原生金矿（金品位为4.92×10^-6）进行工艺矿物学和选别试验研究。该原生金矿为毒砂、黄铁矿化蚀变中基性岩浆岩型金矿,金属矿物以黄铁矿为主,其次为毒砂,脉石矿物主要为蚀变矿物,以白云母为主,其次为次闪石。该矿采用常规的炭浸及全泥氰化浸出时浸出率较低。根据该矿石工艺矿物学性质,在粗磨细度为-0.074 mm含量占58.2%条件下,经一粗、一精、一扫选别,精选尾矿和扫选精矿集中返回粗选的闭路浮选试验,能获得金品位56.6×10^-6、金回收率为96.43%的金精矿,尾矿中金品位仅为0.19×10^-6,浮选所获金精矿属高砷、高硫金精矿。     

厚硬顶板弱化前后垮落致灾数值模拟研究

针对采空区大面积顶板垮落对采区机械设备及工作人员造成的冲击灾害问题,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,建立顶板弱化前后块体冲击地面的三维计算模型,研究顶板弱化前后垮落体引起巷道内飓风风速的变化规律及冲击载荷对工作面煤层的影响。结果表明：在顶板下落过程中,由采空区到巷道口处,飓风速度呈增大趋势,且在巷道口处风速急剧增大,但风速在巷道内随着距巷道口距离的增大而衰减;随着顶板下落时间的增加,巷道内的风速整体呈上升趋势,但巷道内风速的衰减速率逐渐降低,且风速峰值随着所在位置与巷道口距离的增大呈对数衰减;大面积顶板垮落使工作面煤层出现应力集中现象,顶板弱化放顶循环步距控制在30 m以下可显著降低飓风的影响范围及冲击载荷对工作面煤层的影响。     

胶东夏甸金矿床成因：流体包裹体及同位素证据

为探讨夏甸金矿床成矿流体性质和来源,对该金矿-740~-820 m中段Ⅶ号矿体金矿石样品进行包裹体和S、H、O稳定同位素测定。夏甸金矿包裹体类型以富液体包裹体为主,其次为富气体包裹体和H₂O-CO₂三相包裹体,气液相比一般为10%~15%,{\mathrm{V}}_{\mathrm{C}{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}\to {\mathrm{L}}_{\mathrm{C}{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}和{\mathrm{L}}_{\mathrm{C}{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}\to {\mathrm{L}}_{{\mathrm{H}}_{\mathrm{2}}\mathrm{O}}相态占比较少;均一温度为72~342 ℃,主要集中在140~280 ℃之间,峰值为200 ℃;盐度［w（NaCl）］为0.5%~15.0%,主要集中在1.0%~7.0%之间;压力为61~541 MPa,平均压力为321.5 MPa;Ⅱ、Ⅲ成矿阶段的数据表明,夏甸金矿成矿温度、盐度和压力随着成矿阶段的推进而逐渐降低。包裹体物质成分主要为CO₂、H₂O和CH₄,\delta {\mathrm{D}}_{{\mathrm{H}}_{\mathrm{2}}\mathrm{O}}平均值为 -56.45‰,\delta {\mathrm{O}}_{{\mathrm{H}}_{\mathrm{2}}\mathrm{O}}平均值为11.67‰,变化范围窄,黄铁矿δ³⁴S_V-CDT值变化范围为+6‰~+8.1‰,平均值为 +7.04‰。富CO₂包裹体、纯CO₂包裹体和CO₂-H₂O包裹体是夏甸金矿床在主成矿期捕获的主要包裹体类型,而H₂O溶液包裹体则主要出现在成矿晚期阶段,其成矿流体表现为温度中等、H₂O-CO₂-NaCl的较低盐度体系,并经历了流体相分离作用。H、O同位素特征表明主成矿期流体主要来自于壳源型花岗岩岩浆水,并有大气降水的加入,S同位素则指示硫源主要来自于胶东结晶基底岩系。