用不同方法冶炼的滚珠轴承钢中的非金属夹杂物的含量(续) 二、在碱性电炉和酸性平炉中冶炼之滚珠轴承钢中的夹杂物

作者曾经提出了这样一个目的,即对于用下列生产滚珠轴承钢的基本方法冶炼之钢的夹灰程度和夹杂物的特性予以解答:(1)用碱性电炉在电石渣下冶炼,用铝和一部分矽钙脱氧。(2)用酸性平炉冶炼,用铝和矽钙脱氧。A 工厂在60吨的酸性平炉中冶炼钢的技术操作简略叙述如下:     

平炉钢中〔%Al_s〕~2〔%∑O〕~3值的测定

本文测定了平炉冶炼过程,铝的表观脱氧常数—S=[%Al_s]~2[%ΣO]~3,其值为:S=(5.2107±1.1861)×10~(-12),N=12。钢中未被排尽的脱氧产物,是导致[%∑O]较a_([o]平)大一个数量级的原因。[%O]受控于(%FeO),并使 Al—O 处于非平衡状态。     

沸腾钢锭蜂窝气泡位置的控制

库奇兹克钢铁厂炼钢车间研究了影响沸腾钢锭中蜂窝气泡位置深度的各种因素。为此,分别在采用大约75％铁水的废钢矿石法操作的200吨固定式平炉和400吨倾动式平炉和固定式平炉上冶炼了沸腾钢(0.05～0.28％C和0.27～0.50％M_n)。用铂—铂銠合金热电偶测定的出钢温度为1580～1630℃。在双塞棒铸钢桶中脱氧后,用上注法分别注入     

稀土处理55SiMnVB汽车弹簧钢的研究

55SiMnVB,11×75mm单面双槽汽车弹簧钢的单片疲劳寿命:当电炉冶炼[S]0.008％时平均为53072次,同一炉钢经0.030％稀土处理后平均提高达84444次;当平炉冶炼[S]0.030％时平均为69006次,同一炉钢经0.040％稀土处理后平均提高达100750次。利用微量稀土金属控制硫含量较低的电炉钢和硫含量较高的平炉钢中非金属夹杂物的形态,都能明显提高单片弹簧的疲劳寿命。但以平炉冶炼经稀土处理的效果更好。     

50Mn18Cr5护环钢研制总结

50Mn18Cr5护环钢采用电弧炉氧化法冶炼，该钢含[Mn]高，流动性好，易跑钢，烫模子；由于还原期合金料补加量大，还原期的温度控制成为一大冶炼难题，因此冶炼中采用先调铬，后吹氧化铬，升温，再调锰，这样便很好地控制住了还原期温度，确保[Mn]的收得率达97％左右。另外由于该钢对残余Al要求低，钢液脱氧严禁用Al脱氧。我们采用在薄渣下，终脱氧插Ca方式脱氧，效果较好。     

半镇静钢的脱氧特点

一、脱氧度与钢中氧含量半镇静钢适宜的脱氧度,要求达到在浇注过程钢液不沸腾,只在模内出现微弱火花,而在钢锭中产生的气泡总体积,能接近钢锭凝固时收缩的体积。因此,区别半镇静钢脱氧度的标准,应该是脱氧后,模内[C][O]积数在浇注终了时小于平衡值。但半镇静钢在浇注过程中,因为只有微弱的火花,因此模内钢液[C][O]积数,在浇注过程中应接近或略超过平衡值,而后者是对半镇静钢的弱脱氧度而言。考虑到在出钢和浇注过程中,钢液将从大气吸收一定的氧,这种被吸收的[O],成为半镇静钢在模内产生沸腾时[O]的来源之     

钢包初始状态对帘线钢夹杂物的影响

运用Aspex Explorer扫描电镜对比了3种不同初始状态钢包冶炼条件下的帘线钢盘条中夹杂物成分、变形性能以及数量密度等,指出不同初始状态的钢包对帘线钢精炼渣成分和成品[Al]含量的影响。结果表明,同等条件下,分别使用冶炼过Si、Al-Si以及Al脱氧钢的钢包冶炼帘线钢时,精炼渣碱度、渣中Al_2O_3含量和成品[Al]含量均呈上升趋势,对应精炼渣碱度分别为0.95、1.1、1.4,渣中Al_2O_3质量分数分别为7.0%、11.0%、15.0%,成品[Al]的质量分数分别为7×10~(-6)、13×10~(-6)、16×10~(-6)。采用冶炼过Al、Al-Si脱氧钢的钢包冶炼的帘线钢盘条夹杂物数量密度分别为0.96、1.20个/mm~2,夹杂物中Al_2O_3平均质量分数分别为25.9%、31.8%,夹杂物塑性差,轧制后长宽比平均值分别为5.6、5.1。采用冶炼过Si脱氧钢的钢包冶炼的帘线钢盘条中夹杂物数量密度为0.79个/mm~2,夹杂物中Al_2O_3平均质量分数为15.0%,为塑性夹杂物,轧制后长宽比均值为11.3。实验证明,冶炼帘线钢不宜使用初态为Al脱氧或者Al-Si脱氧的钢包。     

采用Al和C脱氧钢液平衡氧含量的热力学分析

对标准大气压强下的[Al]-[O]平衡和不同压强下[C]-[O]平衡进行了热力学计算,得到了钢液中[O]含量的最小理论值.温度一定的条件下,采用[Al]脱氧时钢液中[Al]和[O]呈U型关系;过小或过大的[Al]含量对减少钢液中[O]均不利;提高温度可进一步降低[Al]脱氧条件下的钢液中[O]含量的最小理论值.对[C]脱氧而言,温度一定的条件下,提高真空度可提高[C]的脱氧能力;且随着钢液中[C]的增加,钢液中[O]呈减少趋势.温度为1873 K,真空度100 Pa时,钢液中[C]含量大于0.0015%的条件下,[C]的脱氧能力大于[Al]的脱氧能力.利用实际数据分别对[Al]脱氧和[C]脱氧平衡曲线最低值理论公式验证,且与实际结果均符合较好.     

铁路道钉钢20MnTiB的生产试制

文章针对铁路道钉钢20MnTiB的使用特性进行了研究分析,并结合八钢生产线特点,通过确定生产工艺路线,合理的化学成分,冶炼控制和轧制控制,试制生产了20MnTiB直径φ25mm的铁道道钉钢。产品经用户使用,满足用户要求。     

转炉炼钢过程中氮控制工艺研究

氮对于大多数钢种是一种有害元素,其氮化物的析出,严重影响钢的各种性能。文章基于转炉冶炼过程中氮在钢中溶解度变化的分析,通过优化转炉装入制度、底吹模式、造渣制度、终点控制制度以及出钢脱氧合金化制度,可有效控制钢水在转炉冶炼过程中w[N]。转炉出钢后的平均w[N]由29.4×10-6降至工艺优化后的20.2×10-6,为冶炼低氮钢奠定了良好的基础。     

关于平炉冶炼稀土钢水口结瘤的研究

前言平炉冶炼稀土钢,多年来一直存在着水口结瘤、汤道堵塞问题。这几乎是冶炼稀土钢的通病。水口结瘤或汤道堵塞,使注型浇不上来,造成钢水及钢锭报废。这是推广稀土在钢中应用生产工艺上的难题。鞍钢过去对稀土钢的研究,作过大量的试验工作,对于水口结瘤也进行过分析。但至今尚未弄清机理,制订出可行的生产工艺。在研究过去工作的基础上,经过分析认为:炉后用铝终脱氧,当铝加入钢包之后,随之加入稀土,铝的脱氧将被稀土元素所取代,用于终脱氧的铝达不到脱氧效果,而稀土元素参加了脱氧。致使     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

改善钢轨质量

苏联日丹诺夫亚速钢铁公司采用硅锰铝合金在罐内对钢轨钢进行复合脱氧,减少了钢中条状氧化物夹杂,提高了钢轨质量。钢在430t倾动式平炉用废钢-矿石法冶炼,一炉出两罐,铸成8.4t和10t钢锭。脱氧合金的化学成分为:17～18%Si,69～70%Mn,2.1～2.8%Al,1.5%C。其余Fe及夹杂物。在向罐内加复合合     

IF钢全氧的控制与预测

分析了IF钢冶炼过程中渣对钢液中[Al]、[Ti]的氧化机理,在此基础上提出了IF钢加铝脱氧后全氧的预测模型.结果表明,熔渣中(FeO)、(MnO)对钢液的二次氧化存在两种方式.当氧化物在渣中的传质是反应限制性环节时,反应发生在渣/钢界面,生成的脱氧产物分布在渣/钢界面,此时渣的氧化性随时间呈指数下降;当脱氧元素在钢中传质是反应限制性环节时,反应发生在钢液内部.对某厂RH精炼渣的数据作回归得到RH加铝后渣的氧化性随时间指数变化的关系式.     

利用C—T关系图加强顶吹氧平炉冶炼操作

平炉用氧后,相当于“卧式转炉”,它既不同于重油平炉,也不同于转炉。在顶吹氧平炉里,钢中的氧同样具有参与传质和传热的双重作用。在冶炼中,降碳速度得到充分保证,但燃料燃烧热及氧化热得不到充分利用,废气和炉体散热约占整个热平衡的40～45％。转炉却完全靠碳、硅氧化放热(占70％)来加热金属至终点温度。平炉前四道工序(补炉、加料、加热、兑铁水)完全依赖于燃料。随着平炉大量用氧以后,平炉原有的矿石沸腾     

帘线钢LX72A夹杂物优化控制实践

结合中天钢铁第三炼钢厂帘线钢LX72A生产实际,通过控制铁水[Si]、[Ti]等含量和实施转炉"双渣留渣"冶炼技术,实现了转炉出钢高拉碳、低[P]和低[Ti]的要求,减少了脱氧产物和Ti夹杂物。调整精炼渣系碱度和优化中间包流场,使盘条夹杂物达到CaO-Al_2O_3-SiO_2系相图塑性化控制目标,铸坯夹杂物尺寸由最大48μm降低到20μm以内。     

炉外喷粉电炉工艺改革(喷CaO粉冶金过程小结)

经210加多炉的取消还原期炉外钢包喷粉精炼统计,我厂15T电炉的冶炼时间可缩短30分钟左右,节电80度/吨钢。精炼结果表明钢中的气体[H]、[O]和夹杂物的去除效果是相当显著的,[H]降到2～3ml/100克以下,[O]降到6～30ppm(浓差定氧),夹杂物的评级为1.5级以下,同时改变了夹杂物的形态。从经济效果来说,喷吹炭素钢时采用Si—Ca合金(3100元/T)成本上无收益。喷吹40Cr和40MnB可收益3—1元/吨钢。仅20CrMnTi钢冶炼中的Ti合金化,可以提高收得率2倍,降低成本9.6元/吨钢。本文将主要介绍采用CaO(16～20元/吨)基粉剂的精炼可能性及在15吨电炉中11炉精炼试验效果。它不仅可在现行工艺条件下,在钢包中脱硫20～30％,还能象Si—Ca一样改变钢中铝脱氧产物的形状,增大铝的脱氧能力。     

用放射性同位素示踪法直接测定钢和纯铁中铈的固溶量

用放射性同位素示踪法直接测定了25MnTiB钢电工用钢和纯铁中铈的固溶量。实验结果表明,25MnTiB钢、电工用钢中铈的固溶量随钢中铈的总含量的增加而增大。由于铈有强烈的脱氧、脱硫作用,因此钢中氧、硫含量越低,稀土固溶量越高。钢中铝含量增加,稀土固溶量增大。本测量方法的灵敏度为10~(-6)％。     

大型封顶钢锭的好的表面质量

为了通过减少皮层气泡获得好的表面质量,研究了脱氧度和铬的加入量对沸腾层内气泡的尺寸以及分布的影响。所获得的结果如下: (1)钢液的碳、锰和氧含量的平衡极大地影响沸腾层内坚壳带的厚度和气泡的分布。 (2)为防止板坯裂纹缺陷的出现,坚壳带的厚度至少应为17mm。为获得上面所提的厚度,最大脱氧度为: [C]×[O]-0.56[Mn]≥0.082V-5.135 这里[C],[Mn],[O]为10~(-2)％单位内钢液中各个元素的含量。 V为浇注速度(毫米/分)。 (3)铬的加入对沸腾层内减少气泡的数量和尺寸是有效的。这种现象认为加铬有助于表面张力的降低。     

150 t BOF-LF-VD-CC流程无铝脱氧工艺高速轨钢冶炼过程的夹杂物行为

时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[O]≤20×10^-6,非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm ×380 mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]＞0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO₂)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。