交变冲击载荷下高速干切滚刀主轴系统振动响应特性研究

与传统湿切滚齿相比,高速干切滚齿更加绿色高效,但其主轴转速大且加工参数变化范围广的特性直接影响着滚刀主轴系统的动态特性。为了解不同主轴转速和进给量对高速干切滚刀主轴系统加工过程中振动响应的影响规律,进行多参数混合影响的切削载荷作用下滚刀主轴系统振动响应分析。建立高速干切滚刀主轴系统的有限元模型并进行模态分析,得到各阶固有频率和振型。通过试验获得了在不同主轴转速和进给量下的主切削力,并将其对滚刀主轴系统的激励简化为单频谐波激励。根据不同的加工参数对激扰切削载荷的频率和幅值进行设置,采用分频段的振动谐响应分析方法,得到了滚刀主轴系统的振动响应规律。进行了主轴敲击试验获得了滚刀主轴系统的频响曲线,开展了不同加工参数组合下的加工过程振动响应测试,试验结果验证了仿真分析的可靠性。所得到的振动响应规律可以指导高速干切滚刀主轴系统的加工参数优化。     

基于ZigBee网络的盾构滚刀磨损在线监测系统设计

为了解决盾构掘进过程中滚刀的磨损检测问题,基于ZigBee技术研发了一套盾构滚刀磨损在线监测系统.该监测系统利用电涡流传感器测量滚刀的磨损量,刀盘上的多个滚刀监测点形成一个ZigBee网络,测量数据通过ZigBee网络传输到控制室计算机.计算机软件对测量数据进行处理并实现可视化,软件可以设定磨损阈值、提供报警和预换刀计...     

基于制造企业滚刀CAD的研制

介绍开发面向制造企业的滚刀CAD系统及可视化设计 ,通过ADS VB应用程序设计和数据库管理 ,实现滚刀CAD。用该系统设计制造了花键滚刀和齿轮滚刀。结果表明滚刀系统集成化设计可大大缩短产品的设计制造周期     

基于知识工程的滚刀设计系统开发

随着齿轮被广泛应用在精密传动等领域中,为满足各领域的需要,齿轮的种类不断增多,精度要求不断提高,而滚刀需要满足齿轮加工的需求。滚刀中有很多相互关联的参数,计算量大,所以滚刀的设计过程较为繁琐,难度较大,用常规的设计方法难以满足滚刀生产周期和精度的要求。结合笔者公司在圆柱直齿渐开线齿轮滚刀设计方面的经验,开发了基于知识工程的滚刀设计系统。该系统通过输入被加工齿轮的基本参数,利用专家经验公式计算出齿轮滚刀的相关参数值,然后生成齿轮滚刀的三维模型和二维图纸,减轻了设计人员的工作量,提高了滚刀设计的效率和精度。该系统的研发对刀具的数字化设计和智能制造具有较大参考价值。     

基于Pro/Toolkit的齿轮滚刀的参数化建模

利用Pro/Engineer 的二次开发工具Pro/Program实现齿轮滚刀的参数化建模.为建立一个完整的参数化的齿轮滚刀建模系统,以Pro/Toolkit为二次开发平台,结合VS2005的编程环境,完成其系统的设计.该齿轮滚刀建模系统的特点是具有直观、清晰的对话框界面,在运用时只需输入一些基本参数,就可以生成相对应...     

面向对象的齿轮滚刀CAD系统的开发

在VisualC ++6 .0开发环境中利用ObjectARX语言对AutoCAD 2 0 0 0进行二次开发 ,开发了面向对象的齿轮滚刀CAD系统。该系统可方便、快捷地实现齿轮滚刀及其共轭齿轮的的设计与绘制     

盘形滚刀磨损状态实时监测系统实验研究

为了实时监测盘形滚刀的磨损状况,建立一套盘形滚刀磨损状况实时监测系统,该系统利用电涡流传感器测量位移原理,通过无线结合有线的方式,将测量的滚刀磨损状况传送至上位机上显示。通过某工程现场实验,实时监测不同刀位滚刀的磨损状况,并与实际测量的滚刀磨损状况进行比较,验证了该系统能够有效监测滚刀的磨损量,从而实现盘形滚刀磨损状况的实时监测。     

基于AutoCAD VBA的齿轮滚刀CAD系统开发

应用开发工具AutoCAD VBA、MFC的对话框以及数据库管理技术,开发了齿轮滚刀CAD系统。该系统可实现滚刀几何尺寸自动设计、滚刀零件图的自动化绘制,实现齿轮滚刀快速可靠的设计。     

一种滚刀径向铲磨优化方法

高精度的滚刀铲磨是提高滚刀精度的重要保证,滚刀重磨是延长滚刀寿命的重要措施。传统滚刀铲磨以滚刀前刀面刃形为基准刃形,重磨误差随重磨角度的增大而增大,基于此,提出一种滚刀径向铲磨优化方法。以某一重磨角度下的理论刃形为基准刃形来优化铲磨砂轮截形,在滚刀重磨误差允许范围内,使重磨误差随重磨角度的增大先减小后增大,延长了滚刀使用寿命。对一种单头直槽零前角右旋双圆弧齿轮滚刀进行了滚刀径向铲磨优化实例计算,结果表明该方法可行、有效。     

三坐标测量机实现齿轮滚刀测量的关键技术

为提高滚刀测量的精度和速度,采用四轴联动的三坐标测量机来实现滚刀的测量。重点阐述了滚刀测量起始点的自动定位、滚刀自动分头功能的实现、测头半径补偿以及安装偏心补偿,这些关键技术的运用对滚刀的各项误差测量提供了方便,提高了整个测量的精度,使滚刀的三坐标测量具有传统的机械式滚刀检查仪无法比拟的优越性。