加强工艺质量管理提高大窑熟料产、质量

前言 炼石水泥厂针对1998年出磨生料及入窑生料三个率值合格率偏低造成熟料三个率值合格率偏低问题,于1999年开始,通过加强工艺管理,稳定配料,提高生料合格率(KH、5H、AM),使熟料三个率值及产、质量有所提高。 1 确定配料方案(三个率值控制范围) 1.1石灰饱和比(KH值) 石灰饱和比(KH)的高低对熟料强度起着重要作用,KH值越高,生成C_3S旷物越多,熟料强度越高。但KH值太高时,会     

入窑煤灰份和熟料氧化钙的快速测定

快速测定入窑煤灰份和出窑熟料氧化钙含量可为我们判断燃煤质量和熟料烧成情况提供可靠的数据,以确保熟料KH在控制范围之内,达到提高熟料质量的目的。 1 入窑煤灰份的快速测定 入窑煤灰份含量对熟料KH影响很大,按常规方法分析约需两小时,我们对常规测定方法作     

坚持、完善复合矿化剂应用技术实现水泥质量升级

焦作水泥厂是河南采用复合矿化剂煅烧工艺较早的厂家之一。从1982年开始就采用了CaF_2-SO_3复合矿化剂配料烧制水泥熟料。CaF_2取于萤石,SO_3来自当地小窑煤(含硫高)。对提高熟料质量、降低烧成煤耗起了很大作用。直到1984年10月,由于当地小窑煤的质量波动很大,该厂的生产工艺难以适应,后又改用质量比较稳定的大窑煤(含硫低)作燃料,并以萤石作单一矿化剂,熟料的质量不好,     

立窑矿化剂简介

科学研究和生产实践表明,采用矿化剂可以强化熟料的煅烧过程,改善熟料的矿物组成,从而达到提高熟料产质量的目的。所以,矿化剂在水泥工业中的应用愈来愈广泛;采用的种类也愈来愈多。     

关于机立窑使用复合矿化剂的几点体会

我厂从1987年开始在机立窑上使用复合矿化剂,并取得了一些成绩,现将一些经验、体会总结成文,供同行参考.一、选择合理配料方案稳定F、S掺入量目前生产快硬高强熟料,多数厂采用高饱和、高铝、低硅率配料方案,许多资料都证实,纯矿物C_3S的绝对强度在各龄期都最高,但熟料KH值过高时,会降低生料反应能力,使煅烧熟料困难.我厂根据原、燃料性能和生产工艺、设计不同KH、n、P值配料方案,并进行探索合理的熟料KH值的生产试验.     

生料成分波动对结窑的影响及其对策

水泥厂在生产过程中,经常发生结窑、结圈等不正常窑况,严重影响熟料的产质量。通过计算,论证了原料成分的波动将会引起生料率值的很大变化,用传统的钙铁控制方法无法确保生料率值的稳定。并从熟料结块温度着手,指出了生料率值的波动会引起熟料结块温度的变化,容易引起结窑、结圈等不正常现象。采用生料率值控制系统可确保出磨生科率值的稳定,为避免结窑、结圈创造条件。     

磷渣矿化剂在我公司旋窑上的应用

本公司通过在生料中掺入适量磷渣作矿化剂,在旋窑上试烧,旨在提高熟料质量。对该方案的确定以及在试生产中所出现的各种问题和采取的解决措施作了分析、总结,认为采用磷渣作矿化剂,对提高熟料产、质量有重要作用。     

水泥熟料高效催化剂

武汉工业大学研制开发的“水泥熟料高效催化剂”近期通过湖北省科委组织的新技术鉴定。该技术是继复合矿化剂技术与晶种技术之后降低水泥生产成本、提高水泥产品质量的第三次重大技术革新,具有国内领先水平。 具体经济技术指标为: 1.熟料高效催化剂在生料中掺加量为0.2％～0.6％,并能代替复合矿化剂技术与晶种技术。 2.熟料热耗可降至3090～3428kJ/kg,水泥窑台时产量可提高10％以上,熟料烧成率达到95％以上,吨水泥电耗可降低5kWh以上。     

铅锌尾矿做水泥矿化剂在我省的应用前景

铅锌尾矿做水泥矿化剂在我省的应用前景张平云南省建材研究设计院（６５０２２１）１引言含氟、硫的矿化剂在提高立窑熟料产质量，降低熟料烧成煤耗方面，已是行之有效的途径了。但能提供作为该种矿化剂应用的原材料、工业废渣甚少。在我省由于大部分地区缺乏矿化剂资源，...     

节能增效剂的研发和运用

运用催化剂、矿化剂配成的节煤增效剂,能改善生料易烧性,降低窑的分解炉温度、熟料烧成温度和窑的主电机电流,提高窑的台时产量,从而达到降低熟料标准煤耗、熟料电耗的目的。     

用复合矿化剂生产高阿利特波特兰水泥

为了降低熟料烧成温度和节约能源,近来各国对矿化剂的研究与应用十分重视。氟化物作矿化剂能降低液相生成温度和易于形成熟料矿物的中间相。硫酸盐矿化剂则能增加液相量和生成硫硅酸盐中间相。这些矿化剂可以降低熟料烧成温度近200℃,但考虑到熟料冷却机回收的热量时,节能不足5％。因此,使用矿化剂的效益还应从其它方面考虑,诸如延长窑衬寿命,放宽生料控制,改善水泥质量等。过去的研究认为,氟化物有延长水泥凝结     

山铝推广复合矿化技术

山东铝业公司水泥厂近期推广实施了F-S复合矿化技术，即水泥生料入磨前，将矿化剂萤石和钡盐与砂岩按一定比例搭配后，经破碎机破碎均化，再进入生料磨，确保矿化剂掺加的均匀性，提高了入窑生料的易烧性，熟料的游离氧化钙稳定控制在1％以内，改善了熟料的烧结质量，同时为旋窑长期安全运转创造了条件。     

加强窑体隔热保温 降低烧成煤耗 提高熟料质量

文山州水泥厂有两台塔式机械化立窑。1~#窑规格为φ2.2×8.5m,2~#号窑规格为φ2×8 m。该厂采用石灰石和粘土为基本原料,铁矿和白砂为校正原料,全黑生料法煅烧。1980年上半年平均物料配比为石灰石∶粘土∶铁矿∶白砂∶无烟煤=72.3∶5.96∶2.53∶5.04∶14.06。由于矿化剂来源困难,有较长时期已不能使用矿化剂,因而熟料石灰饱和率控制较低。但熟料中f·CaO含量仍然较高,且强度较低,标准煤耗很高。据文山州水泥厂生产统计,该厂1989年上半年,1~#窑平均石灰饱和率仅0.85,而f·CaO高达7.73％,熟料抗压强度3天仅23.4MPa,28天仅50.7;2~#窑平均石灰饱和率仅0.87,而f·CaO高达8.14％,熟料抗压强度3天仅25.0MPa,28天仅53.4MPa;两台窑每吨熟料的标准煤耗达188.84kg(折合热耗为5533kJ/kg熟料)。     

添加晶种——水泥窑煅烧节能新技术

继水泥窑采用复合矿化剂使产量、质量提高,能耗下降的成果在全国推广后。又一能提高水泥窑产、质量,节约煤耗的新成果,添加晶种——水泥窑煅烧节能新技术,经多家水泥厂试生产,取得显著成效。实践结果表明,在生料中添加适量已烧成熟料作晶种,诱导熟料矿物形成,具有如下作用: 1.生料易烧性明显得以改善,熟料烧成温度可降低50℃左右;高温下停留时间可缩短10～20分钟,相同煅烧制度时游离氧化钙可降低1％。 2.添加晶种的诱导结晶作用不仅表现在液相出现后的阿利特形成阶段,也表现在碳酸盐     

积极推广磷矿渣矿化剂,促进立窑熟料优质高产

莲池水泥厂是一个年产4万吨的立窑水泥厂。自1985年8月由省建材科研设计院、省建材技术服务公司进行技术服务、技术指导以来,特别是的85年11月推广省建材科研设计院的科研成果磷矿渣矿化剂技术以来,提高了熟料产质量,降低了熟料热耗,从而提高了整个水泥的产质量,取得了良好的经济效益。兹将推广应用磷矿渣矿化剂技术、促进立窑熟料优质高产的情况,简要介绍如下。     

预分解窑水泥熟料率值的优化选择及对煅烧操作的影响

简要论述了水泥劣质原燃材料对预分解窑熟料率值的优化选择和煅烧操作的影响,探讨了预分解窑采用三高率值配料对其煅烧和熟料质量的影响以及预分解窑生产中热熟料、低热熟料、G级油井熟料和美国标准V型熟料三率值选择等问题.     

钼化合物对水泥熟料形成的影响

<正> 1 引言 减少能耗和提高熟料质量是发展水泥技术的两个主要目标。为了提高产量和质量并节约能源,通过使用矿化剂来降低熟料工艺中的煅烧温度的技术已受到国内外的广泛关注。 1992年,作者在关于利用钼铁合金矿的尾矿中的微量元素来生产波特兰水泥的研究中发现:用作矿化剂的钼化合物会由于其类型的不同而对熟料形成产生不同的影响。有关矿化剂的报导较多,但是少有报导涉及到把钼铁合金矿的尾矿作为矿化剂使用。与石膏-荧石矿     

应用硫铁矿—萤石作复合矿化剂锻烧普通硅酸盐水泥熟料

硫铁矿—萤石作复合矿化剂煅烧普通硅酸盐水泥熟料具有无可置疑的优越的矿化作用.试验和实践证明,应用这种复合矿化剂,可以明显的取得稳定煅烧热工制度、提高熟料产质量、降低能耗的良好效果.但要很好地利用硫铁矿—萤石复合矿化剂,必须对其作用机理有所了解,掌握配料计算方法,能够处理在煅烧过程中有可能出现的问题.为此,笔者想据试验和有关资料介绍谈谈自己的一些看法.     

高饱和比高硅酸率低铝氧率复合矿化剂煅烧技术在我厂的应用

目前很多企业使用复合矿化剂时,都采用高KH、低n、高P生产优质熟料和水泥.而我厂根据本厂的工艺条件及原燃材料质量情况,自1992年12月10日点火试产以来,采用高KH、高n、低P掺复合矿化剂煅烧技术,掺入8%～10%的煤渣稳定生产425~#普通硅酸盐水泥.由于采用该项技术产品质量好且     

以机立窑为中心 配套推广新技术

一前言 在机立窑水泥企业推广应用以节能为中心的14项新技术中,很多小水泥企业由于受到资金、场地、管理水平等许多因素的限制,不可能在一个短期内把14项新技术都全部推广应用.我们在呈贡县水泥厂技术承包中,针对该企业的特点,帮助该厂先后推广了磷矿渣矿化剂、预加水成球和微机控制配料三项新技术,加速了熟料结晶矿物的形成,改善了料球的质量,提高了物料配料的准确性,使窑的产质量有所提高,熟料标准煤耗有所降低,但还不够理想.我们认为,这主要是新技术还不配套,窑体散热损失大,窑的热工制度不够稳定;边风过剩和中部通风不足情况仍然存在,卡料现象仍时有发生所造成的.