熔模铸造型壳质量的控制

近年来国内外对熔模铸造型壳质量的控制进行了大量试验研究工作。以涂料控制为例,英国于1974年、1977年相继制定了各种粘结剂和涂料的质量控制标准。在型壳高温性能检测方面,逐步从常温发展到高温,英国还对型壳高温性能制定了检测方法和标准。美国对涂料和型壳性能订有ASTM检测标准。日本订有JACT检测标准。随着铸件质量要求愈来愈高,熔模铸造已从少余量发展到无余量。为此,1977年美国开始组织力量修订熔模铸件质量标准,内容包括压型设计、制模、蜡模组合、涂料制壳、陶瓷型芯、蜡料     

耐火粘土对精铸复合层型壳性能的影响及工艺

本文对耐火粘土加入复合型壳加固层水玻璃涂料中,对型壳性能及涂料工艺性的影响进行了试验、分析。     

矿化剂加入量及硅溶胶浓度对陶瓷型壳性能的影响

采用不同比例矿化剂用量及不同浓度的硅溶胶配制涂料,按照一定工艺制得陶瓷型壳试样,研究了涂料的流变性能,型壳的力学性能及其高温抗蠕变性能.实验结果表明,随着矿化剂加入量增加,陶瓷型壳的力学性能及高温抗蠕变性能随之增加;随着硅溶胶浓度的增加,涂料的粘度及剪切应力逐渐增加,浓度为25% (体积分数,下同)的硅溶胶制得的陶瓷型壳高温强度及高温抗蠕变性能优越.     

改善硅溶胶型壳脱壳性能的有效途径

硅溶胶型壳脱壳性能差,直接影响复杂结构精铸件的生产效率和铸件表面品质。型壳过渡层采用"混合涂料"的方法可改善型壳脱壳性,显著提高脱壳效率。利用"混合涂料"中的熔融石英高温"析晶",低温"相变"的特点使型壳在高温时的强度不受明显影响,而在冷却后由于熔融石英由α方石英转变成β方石英时的体积收缩,使型壳残留强度大大降低,提高了脱壳性能。     

用表面活性剂改善涂料的涂覆性

用表面活性剂改善涂料的涂覆性华中理工大学材料系（武汉４３００７４）凌宏江一般的水基涂料很难涂挂上亮型和壳芯，这是因为壳型、芯表面有一层强烈憎水的硅油基脱模剂，使水基载体很难浸润它。因此，壳型、芯所用涂料多为价格昂贵，且对型、芯强度有害影响的醇基涂料。...     

熔模铸造发泡涂料和多孔性型壳的研究

往精铸加固层涂料中国发泡剂和稳泡剂以制成发泡涂料并用之制成多孔性型壳，在保证型壳显态强度和高温强度的基础上，降低其残留强度，改善溃散性。文中讨论了发泡涂料中气泡分布状态，密度，粘度，屈服值和涂片重等。还讨论了多孔性型壳的湿态，高温和残留强度以及溃散率等。。     

涂料用石英粉的现场质量验证

涂料用石英粉的现场质量验证盐城市煤矿机械厂赵保解在熔模铸造石英粉—水玻璃制壳工艺中，石英粉的粒度分布对型壳的质量影响很大，而这一因素又往往易被现场生产所忽视。１熔模铸造涂料专用石英粉理想的熔模铸造涂料专用石英粉应该是级配粉，其粒度应满足以下要求：ａ．...     

复合型壳熔模铸造技术的进展

本文综述复合型壳在熔模铸造中的应用,内容包括面层涂料粘结剂选择,加固层涂料性能的改进、层数选择和型壳尺寸稳定性等,文中还提出发展此种工艺的一些看法。     

降低硅酸乙酯—煤矸石型壳残留强度的试验研究

研究了在硅酸乙酯水解液中添加一种有机粘合剂对硅酸乙酯煤矸石粉涂料工艺性能(流杯粘度、比重、悬浮稳定性)和型壳强度的影响。结果表明,水解液中加入有机粘合剂可以降低型壳残留强度和高温强度,对常温强度无明显影响;涂料粘度增加,粉液比降低,涂料工艺性能改善。当加入量为水解液总量的12%、粉液比为1.0～1.3:1.0时,涂料能很好满足制壳要求,型壳内表面光洁;同时,型壳残留强度下降约50%,高温强度下降约30%,完全适合铝合金精铸生产。     

硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用

介绍了硅酸乙酯-水玻璃涂料的配制过程及复合型壳工艺。复合型壳工艺用于精铸件的生产,面层、第二层用硅酸乙酯石英粉涂料,从第三层开始采用水玻璃石英粉、铝矾土涂料。结果表明,与原水玻璃型壳相比,硅酸乙酯-水玻璃复合型壳强度好,尤其表面质量好,铸件的表面粗糙度达到Ra3.2左右,在成本增加不大的情况下,能较大幅度的提高铸件的综合性能,表现出了良好的综合效益。该工艺较适合于原来水玻璃型壳旧工艺、旧车间的技术改造。     

连铸方坯直轧输送过程中温度场的数值模拟

连铸直接轧制工艺顺利进行的核心因素是连铸坯的温度,为解决连铸直轧过程铸坯温度和速度的衔接问题,采用ANSYS软件模拟了从结晶器弯月面到轧机前整个过程中铸坯的温度变化和坯壳厚度,并在此基础上分析了不同拉速、浇铸温度及比水量等工艺参数对铸坯温度、坯壳厚度、凝固终点位置的影响规律。模拟结果表明,拉速为2.8 m/min、浇铸温度为1 550 ℃、比水量为1.4 L/kg的工艺条件下,且铸坯到达轧机前平均温度保持在900 ℃以上,可以满足直接轧制工艺要求。这有利于连铸与轧制两个工序的顺利衔接,为钢厂连铸车间的改造提供一定的理论指导。     

电磁复合铸造轧辊工艺研究

利用自制的电磁复合铸造试验装置,研究了电磁复合铸造轧辊的基本工艺过程,并对高铬铸铁复合轧辊耐磨层的性能和复合情况进行了分析.结果表明:在合理的工艺条件下,可以得到界面结合良好、组织优良、耐磨层硬度分布均匀且符合要求的复合轧辊,探索了一条铸造复合轧辊的新思路.     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究

圆锥破碎机壳体为大型铸钢件,形状复杂,质量要求高.通过对其结构进行工艺分析,确定了采用树脂砂造型,保温冒口加内外冷铁,并用CAE/InteCAST对铸造工艺进行模拟验证,采用快速浇注,正火+回火热处理,成功生产了CH660圆锥破碎机下壳体.产品尺寸精度、力学性能、表面粗糙度均达到要求,经过探伤检验和主机厂装机后的生产验证,产品质量达到用户要求,为产品成批高效生产奠定了基础.     

软接触电磁连铸的数值模拟和实验分析

结合软接触电磁连铸的准三维场数值模拟和金属Ｓｎ的连铸实验,分析了软接触电磁连铸中结晶器分辨结构和感应圈位置、尺寸、电流对铸坯表面磁通密度。产力和电磁压力的影响。结果表明：软接触结晶器中的磁通密度随切缘数的增加而上升,但增幅渐小;铸坯表面在切缝处因微通密度增大而产生纵向凹痕;结晶器的切缝数以１２－２０,切缝宽度以０．５－１．０ｍｍ为宜;感应圈的高度应覆盖铸坯的初凝固区段,感应圈的位置应使其顶端与铸坯     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

P-Cu合金加入量对上引连铸铜材组织性能的影响

试验分析了上引连铸铜管坯时加入不同量的P-Cu合金对连铸坯脱氧效果的影响,以及加入量对铸坯组织性能和表面质量的影响规律.结果表明:一定量的P含量有较好的脱氧作用,但易使铸造晶粒粗化.P-Cu加入量在某一范围时能提高铸坯力学性能,而不显著降低Cu的加工塑性.但当P-Cu加入量大于0.15%时连铸坯表面粗糙度会随之增大.继续加入P-Cu会使铸坯力学性能和工艺性能有所下降.当P-Cu加入量质量分数超过0.45%时,会造成上引困难,甚至于出现拉断现象.因此在上引连铸铜坯时,控制残余P含量是改善连铸坯力学性能和塑性加工性能的主要工艺措施.     

连铸坯凝固传热数学模型的研究

建立连铸坯凝固传热数学模型，利用现场实测数据对所建模型进行了验证，并对影响铸坯温度和坯壳厚度的拉坯速度、浇注温度、二冷区水量等因素进行了分析。结果表明：模型的计算精度满足实际生产的需要，影响因素中，拉坯速度和二冷区水量对铸坯温度和坯壳厚度的影响最大。因此调节拉速，改善二冷区制度是铸坯生产工艺中的重要操作。     

型壳材料对高温合金叶片组织和性能的影响

采用数值模拟方法并结合试验,研究了型壳材料对高温合金叶片组织和性能的影响。结果表明,无陶瓷保温棉时,氧化铝型壳铸件的冷却速率大于莫来石型壳,氧化铝型壳铸件组织及性能较优;有陶瓷保温棉时,氧化铝型壳铸件叶根处冷却速率略低于莫来石型壳铸件,叶身处冷却速率高于莫来石型壳铸件,莫来石型壳铸件叶根处组织及性能比氧化铝型壳铸件略优,叶身组织及性能比氧化铝型壳铸件略差。有陶瓷保温棉时的铸件叶根组织数值模拟结果和试验结果符合。