按最佳传动角设计曲柄摇杆机构的实用线图研究

本文通过建立曲柄摇杆机构最小传动角γｍｉｎ与摆角ψ、极位夹角θ和在辅助圆周上曲柄回转中心位置参数β之间函数关系式；求出了最佳传动角（γｍｉｎ）ｍａｘ和与之对应的曲柄摇杆机构各杆的相对尺寸；利用计算机全面绘制出了（γｍｉｎ）ｍａｘ－ψ坐标系中一系列Ｋ值的等值曲线。系统反映了曲柄摇杆机构综合时各参数的取值范围和对应关系，具有一定的理论价值和实用价值。     

曲柄摇杆机构综合的解析法

本文根据曲柄摇杆机构的两个极限位置时的几何关系,建立了各构件长度尺寸的参数表达式;推导出了最小传动角γ_(min)与摇杆摆角φ、极位夹角θ间的简单的函数关系式;最后用求极值的方法,导出按γ_(min)最大综合机构的解析关系式。     

曲柄摇杆机构的参数设计法

针对应用解析法设计曲柄摇杆机构时存在的问题,运用数学和机构性能知识,导出了满足曲柄摇杆机构的极位夹角θ和摇杆摆角ψ的基本方程.完成了机构尺寸以传动角γ为参数的显式表达,以"γmin=[γ]"为例介绍了机构的参数设计法.     

按最小传动角的最大值设计曲柄滑块机构

极位夹角与传动角是曲柄滑块机构的两个重要参数,本文通过引进辅助角β建立了最小传动角与极位夹角之间的数学表达式,通过Matlab软件编程得出了γmin取得最大值时所对应的β^＊值,并详细分析了γmin和θ之间的关系。根据β^＊值确定曲柄的转动中心A点的位置,这样设计得到的曲柄滑块机构具有最佳传动性能。     

按最佳传动角设计曲柄摇杆机构的辅助角确定方法

从分析按行程速比系数Ｋ设计Ⅰ型、Ⅱ型平面曲柄摇杆机构图解法的基本原理图入手，本文对最佳辅助角λ和最佳传动角（γｍｉｎ推）ｍａｘ的客观存在性给予了清晰、直观的几何解释，建立了求解最佳辅助角λ和最佳传动角（γｍｉｎ推）ｍａｘ的解析方法。据上，文章绘制出了简单通用、颇具工程设计实用价值的Ｋ—ψ—λ和Ｋ—ψ—（γｍｉｎ推）ｍａｘ两种线图。     

也谈判定曲柄摇杆机构γmin三命题的证明

也谈判定曲柄摇杆机构γｍｉｎ三命题的证明李钧益（第二炮兵工程学院）文献［１、２］提出和论证了判定曲柄摇杆机构最小传动角卜；ｎ的三个命题，其结论和大部分论证是正确的。但两文存在一个共同缺欠，即整个论证过程的立足点是：无论哪种曲柄摇杆机构，当曲柄与机架重...     

按最小传动角最大的曲柄摇杆机构优化设计

在给定行程速比系数、摆角、摇杆尺寸的设计条件下,通过分析建立了Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin与相对杆长a的函数方程及a的变化区间。应用MATLAB软件编写相关程序就可获得Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin具有最大值的最优传动性能精确解,解决了在此设计条件下曲柄摇杆机构不易获得最小传动角γmin为最大值的最优传动性能解的设计问题,并通过实例验证此设计方法的正确与实用。     

Ⅰ和Ⅱ型曲柄摇杆机构的计算机辅助设计

定量分析比较了Ⅰ和Ⅱ型曲柄摇杆机构的传力性能和传动平稳性,推导出Ⅰ和Ⅱ型曲柄摇杆机构的各杆长关系、极位夹角θ的最大值、曲柄位置角ф的可行域,证明了各自最小传动角γ_(min)的出现位置。建立了摇杆摆角φ、极位夹角θ、杆长、位置角ф和最小传动角γ_(min)之间的数理关系。基于Mathematica编制了计算及绘图程序,可迅速直观地确定最小传动角最大的A点位置,快速实现摆角、行程速比系数且传力性能最优的Ⅰ和Ⅱ型曲柄摇杆机构的尺度设计。     

关于《判别曲柄摇杆机构最小传动角三个命题解析证明》一文中的问题及补充证明

关于《判别曲柄摇杆机构最小传动角三个命题解析证明》一文中的问题及补充证明李翔（安徽电视大学）１原文中存在的问题（如图示）原文在证明曲柄摇杆机构最小传动角取值三命题时，没有分析δｍｉｎ、δｍａｘ角度范围，而直接用比较δｍｉｎ和π－δｍａｘ的大小来证明命...     

基于最小传动角最大的曲柄摇杆机构设计方法

在给定摇杆CD的长度、摆角φ和行程速比系数K(极位夹角θ)的条件下,为设计出最小传动角γmin最大的曲柄摇杆机构,通过引入辅助角β(用于确定曲柄回转中心A的位置夹角),构建了最小传动角γmin与角β的函数关系,并用Matlab软件对其进行优化求解,可实现最小传动角γmin最大。同时,针对K值范围的不同,对机构的选型进行了分类,指出了K∈(1,3)时,可用Ⅰ、Ⅱ型机构进行设计,且用Ⅰ型机构设计传力性能更佳;K∈[3,+∞)时,若用Ⅱ型机构进行设计,将无法满足摇杆摆角要求,按Ⅰ型机构进行设计,效率低,不利于机构的传动。     

磨粒转角对磨削的影响分析

磨粒形状比较复杂,运用DEFORM-3D软件进行棱锥状磨粒的单颗磨粒磨削仿真,分析了磨粒转角对磨屑形状、磨削温度、磨削力的影响,旋转角度分别为0°、10°、20°、30°、40°、45°,通过对比分析得出结论:转动角度为45°时,磨削中最高温度较低,可以降低磨削热;转动角度为0°时,磨削的切向力与法向力较小。不同转动角度下,磨屑的形态与温度的分布不同。     

基于平面机构最小传动角的判定方法研究

由于机构传动角的大小直接影响到机构的传力性能,因此应保证最小传动角的要求,以提高机构的传力性能,以提高机构传动的效率,文中介绍了具体的计算方法。     

基于激光位移传感器的面角度测量技术研究

针对面角度现场测试需求,利用激光位移传感器的漫反射测量特性,搭建了面角度非接触测量装置,提出了一种结合三坐标测量机和位置敏感探测器对激光位移传感器进行空间坐标化标定的方法,从而构建出精确的面角度测量模型;采用蒙特卡洛法对面角度非接触测量装置的不确定度进行评定,在±25°测量范围内其结果为U=0.044°~0.046°(k=2);通过性能验证试验、重复性试验和稳定性试验对装置的性能指标进行考核,在±25°测量范围内其绝对测量示值误差不超过0.036°,重复性不超过0.004°,稳定性不超过0.021°;实验结果表明该基于激光位移传感器的面角度非接触测量装置准确可靠,具备开展面角度现场测试应用的前景。     

Effects of macro-parameters on vibration and radiation noise for high speed wheel gear transmission in electric vehicles

Considering flexible shafts, a coupled dynamic model for the gear transmission system of wheel reducer used in electric vehicle was developed. By combining the acoustics finite element modal for housing in Virtual Lab and the coupled dynamic model for gear transmission system, a simulation method was proposed for the prediction of the radiation noise for the wheel reducer. Then, the effects of different macro geometry gear parameters including pressure angle and helical angle on the dynamic response and radiation noise were investigated under the rated working condition. Results show that the peak-peak value of the transmission error dramatically falls in the starting zone, followed by an upward trend with the increase of the pressure angle for the low speed stage gear pair. The minimum transmission error and vibration acceleration occur when the pressure angle is 17°. The increase of the pressure angle does not affect the sound pressure level at the field point obviously. The design case with 17° pressure angle shows the optimum radiation noise level, which is 4.41dB less than the original model. Compared to the pressure angle, the helix angle has a major influence on the transmission error, vibration acceleration and acoustic radiation noise. With the increase of the helix angle, the time-varying transmission error curve becomes more smooth with a lower peak-peak value. Besides, the increase of helix angle results in lowering the varying and fluctuating trend of both vibration acceleration and acoustic radiation noise. The design case with 24° helix angle shows the prime radiation noise level, which is 7 dB less than the original scheme.     

高压轴向柱塞泵配流空蚀特性的评价

分析高轴向柱塞泵的空蚀特性,提出了一种评价空蚀特性的方法,并将其用于泵的实际设计。针对实验中轴向柱塞泵出现的空蚀破坏,对轴向柱塞泵配流过程进行计算流体动力学(CFD,computational fluid dynam ics)解析,得到了配流盘不同位置的速度分布和压力、速度随缸体转角的变化曲线;得出轴向柱塞泵空蚀破坏的机理———空蚀破坏不仅取决于减压槽附近的速度和压力大小,还取决于速度的方向;并且指出如果减压槽处的射流角大小在30°~65°范围内高压轴向柱塞泵就不容易产生空蚀破坏的问题。应用该方法对配流盘进行改进后,从空蚀破坏方面讲,泵的寿命延长到了原来的4倍多。     

空间相机调偏流机构设计与控制

位了减小像移对空间相机成像质量的影响,提高相机分辨率,对空间相机像移补偿方法进行了研究。首先,分析了偏流角产生的原因及调整原理,根据本相机自身特点,设计了高精密像移补偿机构。系统采用正弦机构作为传动形式,以80C31作为偏流角控制器,以步进电机为执行元件,以绝对式编码器作为偏流角测量元件,实现了偏流角位置闭环控制。由于偏流角调整范围在-4°～ +4°之间,以-4°、-2°、0°、+2°、+4°作为假想偏流角期望值,用编码器测得了10组偏流角调整实际数据。实验结果表明：偏流角控制系统精度可达到2′,满足系统对控制系统精度小于3′的要求,可以用于像移补偿机构,实现高精度的像移补偿。     

限幅激励式压电发电机性能分析与试验

为提高旋转式压电发电机的可靠性及有效带宽,提出一种限幅激励式压电发电机,利用凸轮激励压电振子使其发生幅值可控的单向变形。从理论和试验两方面研究凸轮升程与升角、激振力及弹簧刚度等对发电机输出性能的影响规律。研究结果表明,利用移动凸轮限幅激励压电振子可获得无明显峰值、较平坦的电压幅频特性曲线;其他条件相同时,降低凸轮升程有助于降低最大输出电压、拓宽有效转速带宽,凸轮升角(30°~45°)增加对最大输出电压无影响、但可拓宽有效转速带宽,增加激振力可拓宽某一输出电压所对应的有效带宽,复位和缓冲弹簧刚度对有效转速带宽及转速值都有一定的影响,当复位弹簧刚度50 N/m、缓冲弹簧刚度20 N/m、激励距离8 mm、凸轮升程2 mm、升角为40°时,输出电压大于30 V所对应的有效转速范围为0~537.6 r/min,故通过合理匹配系统参数可有效提高发电机的可靠性及有效带宽;存在最佳电阻使发电机输出功率达到最大值,最佳电阻70 kΩ、转速392 r/min时的输出功率为10.88 mW。     

按许用传动角反求曲柄滑块机构最大行程速比系数的新方法

单向工作的曲柄滑块机构，机构的行程速比系数愈大，滑块回程用时愈短，机构的工作效率愈高。但同时机构的最小传动角会减小，机构的运动性能会趋劣。本文利用机构的几何关系，应用最优化技术，针对机构许用传动角[g]，采用0．618法一次寻优，快速确定出机构具有最大行程速比系数Kmax。例举了设计实例，并通过实例对比，指出前期一些文献计算方法和计算结果的不妥。     

High-precision and high-efficiency machining of scroll compressor components

Fixed and orbiting scrolls of scroll compressor components have spiral grooves known as scroll wraps. High-precision contour milling using end mills is the best method to produce these scrolls. The aim of our present work is to recognize the mechanism of tool wear on end mills in bottom face machining and to reduce tool wear in highly efficient milling. This paper describes an effective coolant supply system to the cutting point and an appropriate tool geometry developed in the study. The following conclusions can be drawn: (1) By supplying coolant to the cutting edge through the center hole of the tool at a cutting speed of 230 m/min, the wear rate of the flank wear can be reduced to approximately 1/50 of the wear observed in conventional coolant supply. (2) The optimal back clearance angle is 5° for abrasive resistance in the turning operation. (3) By applying 5° to the back clearance angle, the wear rate of the corner edge can be reduced to 1/6 of that observed when the back clearance angle was 15°.     

平面包络内啮合蜗杆传动关键参数对接触区域的影响分析

为了研究关键设计参数对平面包络内啮合蜗杆传动接触性能及承载能力的影响。基于齿轮啮合原理,构建平面包络内啮合蜗杆传动的空间齿面接触线方程,利用数值计算方法求得空间齿面接触线,并将其映射到蜗轮齿面,通过分析中心距、传动比、母平面倾角、蜗轮回转轴倾角、蜗轮转角、蜗杆分度圆系数、主基圆系数等不同参数对蜗杆齿面接触区域的分布情况,找出合理的设计参数范围,此外,根据初步分析结果,选取一组较为合理参数生成了平面包络内啮合蜗杆传动的三维模型。研究表明,传动比、母平面倾角、蜗轮转角对平面包络内啮合蜗杆传动的接触区域有较大影响,母平面倾角在18°~36°、蜗轮回转中心轴倾角在30°~54°、蜗轮转角在90°~138°之间取值时,平面包络内啮合蜗杆传动的具有较好的接触区域。研究结果为平面包络内啮合蜗杆传动的后续研究奠定了理论基础。