改善厚规格X65管线钢落锤性能的工艺优化实践

针对新钢中厚板厂生产的厚度为21mm的X65管线钢落锤性能不合格的试样,从金相组织、生产工艺及力学性能等方面进行分析,提出了工艺改进措施。     

抗震耐火钢Q420FRE动态CCT曲线及组织研究

为研究抗震耐火钢Q420FRE的生产工艺,采用膨胀法测定了临界转变温度Ac1、Ac3;使用Gleeble-3800型热模拟试验机测定了不同冷却速度下连续冷却转变过程,记录温度体积变化曲线,并结合试验钢金相组织和硬度变化分析在不同冷却速度下的组织转变区间和组织转变类型,绘制出该钢的动态CCT曲线,为该钢的控轧控冷生产提供科学指导。     

全截面粗晶对汽车用6060铝型材性能的影响

对汽车保险杠调整板6060铝合金型材的物理性能进行研究,通过分析6060铝合金型材的力学性能、金相组织、弯曲特征及断口形貌等,确定最佳生产工艺参数,为挤压地铁铝型材产品检验、工艺试验提供技术支持与指导。所生产制品的抗拉强度最高可达251 MPa、屈服强度267 MPa,断后伸长率16.0%,均超过标准规定值及用户要求值。     

SWRH82B钢盘条心部马氏体异常组织分析

针对宣钢生产的SWRH82B盘条,下游用户在拉拔过程中断丝率高的问题。对易断试样进行金相组织、显微硬度、电子探针显微成分分析,认为连铸坯中心Cr、Mn偏析是导致线材心部产生马氏体的主要原因,心部马氏体组织是线材拉拔过程中产生尖杯状断裂的原因之一,从化学成分和生产工艺方面分析了线材心部产生马氏体的原因,提出了相应的改进措施。     

影响小连轧机生产的螺纹钢质量的主要因素

本文论述了影响小连轧机生产的螺纹钢冷弯性能的主要因素：方坯连铸工艺造成坯料成分偏析及金相组织异常并遗传到钢材上；坯料加热工艺导致成材后出现异常金相组织；轧制变形过程产生残余应力；C、Mn含量偏高。通过改进生产工艺及适当调整化学成分，从根本上改善了螺纹钢冷弯性能。     

热轧45钢加工开裂缺陷原因分析与改进

结合用户在加工热轧45钢过程中发生的开裂缺陷问题，采用GX51光学显微镜进行了金相检测，统计分析了产生开裂缺陷的原因主要为夹杂物、带状组织、残余应力和脱碳，并提出带钢生产工艺过程的改进方法，经现场生产评价及用户反馈，开裂比例由原来的0.5%下降到0.12%以下。     

基于数值模拟的大型支撑辊铸造工艺研究

通过采用铸造模拟分析软件对大型支撑辊充型过程及凝固过程进行数值模拟,研究其整体铸造的合格生产工艺,同时采用Niyama判据及Porosity判据对缩孔缩松缺陷进行分析。研究发现,支撑辊的铸造工艺方案合理,充型平稳,温度场分布均匀,且支撑辊中无缩孔、缩松缺陷。最后采用数值模拟的工艺参数进行实际生产。经生产验证,生产出的支撑辊金相组织和力学性能均满足使用要求,为铸造支撑辊的生产提供了良好的指导作用。     

Q235B棒材的加工质量问题及控制措施

在用户使用Q235B棒材过程中,出现了不同的加工质量问题。采用金相显微镜对金相组织和夹杂物进行分析,并检测了试样的化学成分。结果表明,产生加工质量问题的原因主要是目前生产的钢中B类夹杂物超标、P元素含量波动范围大并超出要求上限、连铸过程中脱方等现象。对此提出了相应的控制措施,为提高产品质量提供了指导。     

薄板坯连铸连轧生产线低碳钢铁素体轧制生产工艺的开发

通过对本钢薄板坯板连铸连轧生产线铁素体轧制工艺开发过程进行工艺跟踪及现场取样,对钢板的金相组织和力学性能检验,将不同生产工艺下钢板的组织与力学性能进行对比分析,确定了低碳钢铁素体轧制最优的热轧与冷轧生产工艺。采用铁素体轧制工艺生产的热轧钢板,与相同化学成分的奥氏体轧制钢板力学性能相比,强度低、塑性好,作为冷轧原料,在冷轧生产过程中可以大幅度降低冷轧机组的轧制力,减少轧机能耗,解决了本钢薄板坯连铸连轧生产线供冷轧原料钢板强度高的问题。使用铁素体轧制钢板作为冷轧原料可用于生产更薄规格、更高尺寸精度和板型要求的冷轧钢板,且冷轧成品钢板力学性能好。     

大单重钼棒坯精锻-连轧生产工艺研究

以φ90 mm纯钼棒坯为原料,钼棒坯经过精锻-连轧后得到横截面积为正六边形的φ7.4 mm轧制钼杆。通过改进精锻机设备和精锻-连轧生产工艺,解决了传统生产的轧制钼杆存在的单重小、生产效率低等问题,生产出的轧制钼杆表面无划痕、起皮和凹坑等明显缺陷,纵向金相组织为纤维状形态组织结构。     

炼钢厂生产过程数据综合分析系统的设计与实现

宝钢特钢有限公司炼钢厂已投运1套“炼钢生产过程数据综合分析系统”,用于对多条炼钢产线的生产进行全过程数据采集处理,系统24h自动跟踪记录信息,关键数据长期保存。该系统属于离线过程数据质量分析系统,可提高炼钢厂过程数据的自动化数据采集能力和过程监控水平,为过程质量监控管理提供数据支持,为每一炉钢的冶炼、浇铸提供完整的过程质量数据。系统主要数据来自炼钢厂各L2生产过程控制系统。系统将采集来的过程数据通过重组和处理形成一个理想的数据分析平台,利用该平台质量管理人员可以追溯、管理需要的炼钢过程信息。     

太钢180t LF炉处理超纯铁素体不锈钢的生产实践

LF炉以加钛铁方式合金化,生产超纯铁素体不锈钢,过程增碳、增氮以及稳定钛收得率是控制重点。通过分析其控制不稳定的因素,在生产实践中总结出具体控制措施,能有效稳定过程控制,提高品种炼成率。     

转炉炼钢过程中数据库的构建与应用

炼钢过程的自动化及信息化建设日渐完善,由此积累了大量的生产和过程检测数据,为数据库技术应用提供了有利条件.通过完善整合原料、吹炼工艺、产品终点质量等原始数据,结合生产实际建立转炉炼钢的原始数据库;探索炼钢数据库的结构,建立基于数据库的工艺过程数据互算体系,充分利用数据库及人工智能技术对冶金工艺过程进行深入分析、改进优化...     

热轧带钢冷弯开裂的原因及改进

针对通钢连轧厂板带生产线的现状和特点,经过大量统计、分析和试验,找出了导致热轧带钢冷弯开裂的影响因素.通过改进生产工艺,调整钢水的纯净度,有效控制了带钢中夹杂物的级别,带钢冷弯开裂现象明显减少,取得了较好效果.     

电炉变压器升压扩容技术改造与效益

随着工业生产的发展与操作技术水平的不断提高,对电炉变压器与生产工艺密切配合提出了更高的要求,通过对历年的生产记录资料总结并加以理论分析,提出了电炉为压器技术参数应同生产工艺参数密切配合,以提高产量与经济效益。     

变频器在三步法生产V_2O_5中的应用

变频器是实现变频调速的装置,具有节能、省力,易于构成自控系统的显著优势,将G120变频器应用到三步法生产V2O5工艺中,优化了片剂钒生产流程,提高了片剂钒的合格率。同时指出变频器调速技术也是高能耗、低产出设备较多企业挖潜增效的有效途径。     

基于MES工艺信息管理系统开发

随着信息技术的飞速发展,企业信息化建设取得了很大的进步。为了使得企业能够充分利用自身的信息资源,提出了一种基于制造执行系统(MES)生产工艺的信息管理系统。该系统能够将产品图纸、3D模型、装配工艺技术数据等一些丰富的工艺技术资料和相关的原材料、施工设备等其他信息传送到服务车间当中,这样就能够实现企业生产工艺的信息化管理,为企业实现生产全过程的信息化奠定良好的基础。     

济钢供产销共生体机制的建立

传统钢铁行业体制存在未形成统一的核心价值体系、生产运作效率低下、存在信息沟通障碍等问题,济钢以价值链理论为依据,通过对企业现状分析,以生产过程、业务过程、关键支持过程为主要架构构建了供产销共生体机制。通过机制的建立,使济钢内部形成一个有机整体,从而使生产经营管理做到整体划一,增加了企业竞争力。     

科技型企业联合研发研究

随着技术创新不确定性的增加,联合研发已经成为企业新产品研发的一种重要手段。而新产品研发流程是企业的核心业务流程之一。本文将通过对企业以建立联盟的方式进行联合研发的分析来确定新产品研发的流程。     

900 m3高炉自动控制系统改造方案实施

随着高炉冶炼工艺技术水平的提高，高炉自动控制系统改造升级迫在眉睫。通过自控系统的改造，使其具有无缝连接、快速性、可升级、工业化、集成化、结构紧凑等特点。使高炉布料程序合理，适应高炉顺产高产要求，提高了高炉利用系数。