电液单向阀

电液单向阀是一种通电后即允许油液双向流动的单向阀。它是电磁换向阀和液控单向阀的组合(见图)。当电磁铁断电时,换向阀处于常态位,液控单向阀的控制口X不通压力油,其作用与普通单向阀相同,正向流通,反向截止;当电磁铁通电后,换向阀右位工作,液控单向阀控制口通入压力     

直动式卸荷溢流阀的设计

直动式溢流阔因具有结构简单、体积小、响应快及价格低等优点，而常在低压系统中被采用，但因以往的直动式溢流阀都没有卸荷这一功能，如果系统需要卸荷，就必须另设一条卸荷支路，这就使系统复杂化了。笔者设计了一种直动式卸荷溢流阀，其结构如图所示。此阀主要是由一个电磁铁和一个差动活塞式直动溢流阀组成，进出油口如图中箭头所示。其工作原理是：当电磁铁不通电时，与普通直动式溢流阀功能相同，即当进油口压力达到开启压力时，阀口打开溢流；当进油口压力低于开启压力时，阎口关闭；当电磁铁通电时，电磁铁通过推杆推动阔芯移动，将…     

折弯机液压系统用充液阀的改进

图１所示为３５００ｋＮ板料折弯机液压控制系统原理图。为满足主机滑块空载快速驱进及快速回程的工作要求，系统中采用了ＣＹＦ型充液阀，以完成滑块驱动主缸的补液和排液要求。当主滑块快速驱近时，电磁铁ＹＶ４不得电，充液阀１７处于开启状态，由于油缸活塞杆及主机滑...     

磁流变阀控缸系统的位置控制研究

利用磁流变液体可控的特性,用一组磁流变阀代替传统液压阀构成一桥式阀控缸液压伺服系统,并采用单神经元控制器(SNC)来实现活塞位移的控制.仿真研究表明,这种液压伺服系统具有强鲁棒性、快速跟踪性和较好的控制精度,其重复定位精度不超过0.5mm.     

解决溢流阀控制腔压力不稳定措施

在图1所示系统中,液压泵为定量泵,三位四通换向阀中位机能为Y型,在三位四通换向阀回到中位时,液压缸不工作。系统卸荷是由先导式溢流阀与二位二通电磁阀组成的卸荷回路,这时可将远程控制口通过小型电磁阀与油箱接通,当电磁铁断电时,二位二通电磁阀的通路被切断,系统正常工作;当电磁铁通电时,二位二通电磁阀被接通,于是溢流阀主阀芯上部的压力接近于零,阀芯向上抬到最高位置,由于阀芯上部弹簧较软,所以这时压力油口的压力很低,溢流阀便使整个系统在低压下卸荷。但是,当液压系统安装完毕,进行调试时,系统发生剧烈的振动和噪声。经检测发现,振…     

常开式电磁球阀的改进

1电磁球阀的工作原理电磁球阀是换向间的一种,它通过电磁铁推动钢球来实现油路的通断与切换。图1为常开式二位三通电磁球阀,其工作原理是：当电磁铁5断电时,弹簧6的推力作用在复位杆7上,将钢球4压在左问座9上,切断A腔和O腔的通路,使P腔和A腔相通。电磁铁5通电时,电磁铁推力通过杠杆3、钢球2和推杆1作用在钢球4上,将‘已压在右阀座8上,使A腔与O腔相通,P腔封闭。该阀与普通换向间相比,密封性好、反应速度快、换向频率高、对工作介质的适用范围广、无液压卡紧力、液动力小等优点。但在使用过程中,钢球与阀座接触频繁,长期使用…     

电液比例阀在浇注机上的应用

本公司原有一台液压系统采用传统方向间的浇注机，其原理如图１所示。 该浇注机的起落倾倒油缸和横向调整油缸的控制元件均为传统开关阀，其控制过程是，当开关问１的Ｙａ电磁铁输入电信号时，倾斜油缸按照定速倾倒铁液浇注铸型；Ｙａ、Ｙｂ均无电信号时，倾倒油缸静止，Ｙｂ输入电信号时该油缸回落。传统开关式方向间只能根据输入电磁信号改变液流流向，而不能对流量（或执行元件的速度）实现控制。而浇注机在浇注过程中，浇注速度对铸件的质量有很大影响。当浇注速度过低时，铸件易形成冷隔，而且不易充满复杂的型腔，特别对薄壁铸件，表…     

通断电液伺服及其应用情况

通断电液伺服是一种实用电液控制技术,具有功率耗损小,抗污染能力强等特点,适用于功率耗损要求比精度要求更主要或者无速度,和加速度控制要求的地方。文中综述通断电液伺服系统的工作原理及提高工作精度和工作速度的方法及应用实例。     

气压油缸的气油隔离方法

气压油缸在造型生产线及其他铸造机械上广泛应用。它是用压缩空气推动油液,然后油液推动活塞及活塞杆移动的动力缸。详见图1所示:压缩空气通过阀2及阀3后进入油罐4中,推动油液进入气压油缸6的后腔,从而推动活塞及活塞杆前移;与此同时,气压油缸前腔里的气体通过阀2排到大气中去。当阀2换向后,压缩空气进入气压油缸6的前腔,使活塞和活塞杆后移,并将后腔里的油液推回油罐4中。     

简单实用的伺服故障判别方法

伺服系统是数控机床中的主要部分，在一台机床中一般有多套，由于它还和机械部分有联接，所以出现故障的机会相对多一些。如果对伺服系统的连接和原理不是很了解，当出现故障要快速区别故障的部位就会碰到困难。在修理时，通常采用的方法是将电机与机械脱开检查，对伺服控制器采用外部输入信号进行控制，这样虽然有时也能直出故障的原因，但使用起来很不方便，如果对系统内的连接不清楚，将接线弄错还会带来其它的故障。采用在机床通电情况下移动机械或电机可动部分的方法判别伺服系统故障，不用任何仪器，不需备件，不用改动接线，不会损坏…     

单电控两位四通电磁换向阀的改进

介绍了二位四通电磁换向阀的性能、结构特点及工作原理,该阀有一个由脉冲电流控制或机（手）控制的电磁铁,具有两个稳定的工作状态,采用截止式密封。它结构紧凑,单位流量体积小,电磁铁通电时间短,抗震动和冲击能力强,工作稳定可靠,可以直接用于小直径气缸的控制或作为先导阀,也是机器人、航空航天工业中理想的电磁换向阀。     

PCM控制的新型气液位置伺服系统的研究

本文提出了一种新型气液缸和气液位置伺服系统。该系统采用气液连动控制,充分发挥液压与气动各自的优点,大大提高了位置控制精度,同时克服单纯气动的缺点。在气液回路上,利用两位三通阀、“ＰＣＭ”阀组及油开关阀实现分区控制和准确定位,解决了快速性和定位精度之间的矛盾,通过分析和实验研究表明,此方案是可行的。     

YB-※6B型微型电-液比例先导阀的结构与参数

微型电液比例先导阀具有体积小、重量轻、成本低、性能好等优点，作为先导间可与二级溢流阀、减压阀组成比例溢流阀、比例减压阀，也可以单独使用，控制小流量系统压力。１微型电－液比例先导阀的结构 目前，国内外常用的电液比例先导阀的结构有如下几种，如图１、图２、图３所示。 图１中，微型电－液比例先导阀的结构采用的是针阀副结构。其特点是针阀利用阀体孔的导向，阀座轴向可调，同时调整比例电磁铁的弹簧预紧力可以改变电磁场的输出力－行程特性，这些特点便于调试时将阀调至最佳的工作点上。德国Ｒｅｘｒｏｔｈ公司生产的ＤＢＥ型…     

一种新型快速位置系统的研究

针对某大型风洞中电液伺服系统快速动作时流量大、定位精度高的特点，本文提出用伺服论阀与电磁换向阀并联控制的方案。并通过试验研究，确定了一些关键参数的选择方法。在最终位置的精确控制中，采用了自适应控制算法，取得了满意的效果。     

一种用于精确控制并联双级缸的电液伺服系统

为了保障国内某大型风洞模型支撑机构运行，特研制一套电液伺服系统，用于精确控制两并联双级油缸。该特殊电液伺服系统在油源系统、伺服控制油路、电控系统等方面采用诸多巧妙设计，不仅能很好满足大惯性、大载荷、大流量跨度的特殊工况，而且有效解决了油缸两腔面积比超大的可控性、并联双级油缸的运动同步性与精确定位能力、系统运行安全性等关键问题。     

电液伺服系统FUZZY-PID复合控制器的设计

针对补油式并联阀控液压马达速度控制特点，介绍电液伺服Fuzzy—PID复合控制器结构及其硬、软件设计。其中硬件采用80C198单片机和相应的接口电路，软件包含Fuzzy控制程序和PID控制程序及其协调器程序。Fuzzy—PID复合控制方式使电液伺服系统获得优良的动态品质。     

机构自重对液压伺服系统的影响

机构自重对液压伺服系统的影响江阴机械厂徐龙飞作为伺服系统的重要组成部分，伺服油缸的结构及其动态性能直接影响系统的性能和正常使用。油缸的安装固定方式以及有关连接尺寸，常成为设计需要解决的重要问题。在实际工作中常因为这些问题解决不当而影响系统的使用。所以...     

平板型高速开关阀控制特性研究

为研究某型平板高速开关阀(HSV)的控制特性，探索其小电流驱动控制机制，描述开关阀的结构组成及工作机制，建立数学模型，并定性说明其静态压力控制特性；基于开源电磁分析软件FEMM建立电磁铁的有限元模型，获得电磁力及磁通密度在工作气隙与线圈电流坐标空间的分布规律；建立开关阀的机-电-液联合仿真模型，研究其静态压力控制特性，重点描述线圈电流、阀板位移、磁路电感、控制腔压力的动态响应过程，阐明该电磁阀实现小电流驱动控制的机制；最后，测试HSV静、动态性能进行对比验证。实测结果表明：仿真模型较好地刻画了平板高速开关阀的静、动态特性，阐明了小电流驱动的机制，可为低功耗产品开发提供重要参考与借鉴。     

道路模拟试验台电液伺服系统仿真研究

电液伺服道路模拟试验台是汽车整车和结构件疲劳耐久性开发验证的重要手段之一。综合分析了道路模拟试验台电液位置伺服系统组成和原理,建立了阀控对称液压缸、电液伺服阀和伺服放大器等关键环节及整个系统的数学模型。利用AMESim软件建立了电液位置伺服系统仿真模型,并采用典型信号对系统进行仿真分析,结合美国MTS电液伺服道路模拟试验系统进行仿真验证。在验证后的高精度模型基础上,对电液位置伺服系统的阶跃响应特性、频率响应特性、负载刚度特性及其影响因素进行了详细分析,为电液伺服控制系统开发以及提高系统响应性能提供了参考。     

气动位置伺服系统的高精度控制研究

提出采用电-气压力比例阀构成气动位置伺服系统,运用全局线性化的观点线性化描述系统动态特性的数学方程,补偿了气缸活塞行程变化对系统控制性能的不良影响,并采用离散线性二次最优控制原理设计了系统的控制补偿器,实现了气动位置伺服系统的高精度控制。