45钢离子氮化

武昌车辆厂在试制与生产VC3～650型三角活塞转子发动机和一吨叉车时,不少零件采用18CrMnTi、20Cr、40Cr、45、A3等钢材,有的零件因形状复杂,过去采用渗碳淬火和高频淬火工艺存在变形、开裂和淬火不均匀等问题,影响产品质量。从1974年开始,我们在30千瓦0.4米~3离子氮化炉上对上述材料的零件进行了离子氮化试验,除45钢外,其他材料都获得较好效果,唯有45钢零件在工艺相同情况下大部分硬度和深度都不符合要求。例如与18CrMnTi钢在同一炉中进行氮化的结果如表1;与A3钢的比较见表2。     

离子氮化在刀具上的应用

离子氮化是一种氮化新工艺,目前国内许多工厂都在研究使用。我们已处理过一些38CrMoA1和25Cr2MoV钢的产品零件,现又将离子氮化运用到W18Cr4V和硬质合金刀具上。下面简单介绍一下。首先介绍一下离子氮化对38CrMoA1、W18Cr4V和YT15硬质合金刀头渗氮的情况。我们曾把这三种材料同一炉处理,它们在离子氮化前的组织分别为:38CrMoA1是经正火和调质处理的索氏体组织;W18Cr4V是经淬火处理的马氏体组织;YT15为外购来的(南京产)硬质合金刀头。经同一炉处理(温度500℃,时     

φ250mm40Cr钢卡盘盘体淬火变形的控制

我厂生产的φ250mm液动卡盘和高速卡盘盘体(见图1、图2),其形状复杂、工作厚薄相差悬殊,热处理的难度很大。开始考虑的热处理方案有高频局部淬火、离子氮化、真空热处理和气体氮化等,由于条件所限,最后选择了整体淬火。这样,盘体的变形问题就成了热处理工艺要解决的主要问题。盘体材料为40Cr钢,硬度要求为HRC40～45,淬火后盘体的台孔(φ206mm或φ210mm处)、内孔     

离子氮化工艺及性能试验

本文总结了40Cr,45~#,18CrNiW,18CrMnTi,20CrMo,38CrMoAl 及球铁等材料采用不同温度,和保温时间氮化工艺试验。结果表明氮化层表面硬度梯度随氮化温度时间的变化规律;以及不同氮化工艺对材料机械性能的影响。说明只要氮化温度不超过予处理回火温度,则材料强度指标不变。虽然高硬度的氮化层使材料表层塑性有所损失,但并不影响实际使用性能。本文还对40Cr,18CrNiW,18CrMnTi 三个钢种离子氮化前后及渗碳状态的试样弯曲旋转疲劳试验进行分析和探讨,实验表明离子氮化能显著提高材料疲劳强度,并大大减小材料的缺口敏感性。列举了离子氮化的实际应用情况.     

不同热处理条件下45#钢与40Cr钢摩擦学性能比较

针对机械行业中45^#钢和40Cr钢使用混乱的状况,着眼于2种钢材的基础性能,从45^#钢和40Cr钢的耐磨性能入手,对二者在不同热处理条件下的摩擦学性能进行了研究和比较。结果表明：在调质处理状态下,45^#钢和40Cr钢与GCr15钢对磨时的摩擦因数基本相同,但45^#钢的磨损量要低于40Cr钢,在强度符合条件,工件形状不太复杂的情况下,建议采用45^#钢;在淬火加低温回火处理状态下,45^#钢的摩擦因数与磨损量均高于40Cr钢的摩擦因数。在强调工件的强度和耐磨性时,建议采用40Cr钢;在高频淬火加低温回火处理和在离子氮化处理状态下,45^#钢的摩擦因数与磨损量均接近于40Cr钢的摩擦因数与磨损量,在保证强度的情况下,可以考虑采用45^#钢以降低生产成本。     

离子氮化工艺的应用

离子氮化工艺在我国虽已推广多年,但对各种不同零件成功地进行氮化者为数尚不很多。我厂根据这一工艺的特点,曾先后在多种零件上进行了试验和应用。现从实践出发,简要介绍如下。一、在柴油机零件中的应用1.凸轮某凸轮零件是由两个凸轮组合在一起,便于正反转换档用的(见图1)。由于形状较复杂,不能采用感应加热,只能采用渗炭淬火或氮化工艺。在柴油机实际运行中,由于凸轮和滚轮之间压力很大,正反转调档换向时凸轮和滚轮之间存在滑动摩擦,很容易使表面拉毛,故不宜用渗碳凸轮。后来我们采用了38CrMoAl钢低温离子氮化工艺。低温的目的是为了防止心部硬度在氮化中下降。离子氮化可以在低温进行,这是一个重要的特点,也是一般气体氮化所不能办到的。离子氮化所以在低温下还具有活力,除了溅射作用外,还和表面在溅射作用下     

分离机中不锈钢碟片表面处理工艺的选择

文中介绍了激光淬火与氮化处理的两种表面复合处理工艺方案:激光-氮化复合处理和氮化-激光复合处理。以离心式分离机中4Cr13不锈钢碟片为试验材料,用两种不同的工艺方案对4Cr13钢试样进行表面复合强化处理。根据所得硬度分布曲线和硬化层深度比较表,分析了激光淬火与氮化处理的不同组合顺序对材料表面硬化层硬度分布和硬化层深度的综合影响效果,最后得出采用氮化-激光复合处理工艺方案可以达到试样表面复合强化处理工艺要求。     

碳钢离子软氮化及再加热淬火强化

离子软氮化能大幅度提高钢铁零件的疲劳强度、耐磨性及抗咬合能力,而且处理时间短、变形小、适用钢种范围广。但硬度较低,硬化层深度较浅,对重负荷零件不适宜。为了充分发挥离子软氮化的优点,克服其不足,我们结合“桥式吊车减速器齿轮表面强化”的研究,将软氮化后的钢件进行再加热淬火,使有效硬化层的深度(HV 500以上)可达0.5～1.0毫米,与只软氮化相比,弯曲疲劳强度提高(盐炉淬火可增加30％,高频淬火可增加52％),     

钢的高温氮化

钢的氮化通常是在500～580℃温度区间进行的。近几年,各国已采用在600℃以上进行的高温氮化新工艺,即在Fe-N状态图中共析转变温度A_1以上进行氮化。在600～750℃氮化时,氮化时间为15min至2～3h,这种氮化工艺可提高钢的抗蚀性能、抗磨性能和抗疲劳性能,已在生产中应用。例如,45X(45Cr)钢在氨气与吸热式气体比例为1:1的气氛中,氮化温度700℃,氮化时间3～6h,氮化后进行淬火。钢件表层是ε相[Fe_(2～3)(N,C)],向内     

40Cr蜗杆的复合热处理

在对40Cr蜗杆离子氮化之后,进行高频感应加热淬火和低温回火试验,其表面可获得微细含氮马氏体。试验表明,这种复合处理不仅能增加硬化层的深度(增加0.8mm),而且在离子氮化基础上,可提高硬度及使用寿命。     

滴注式保护气氛加热及其实际应用

利用含碳有机液在井式炉中制备滴注式保护气氛,能实现无氧化、不脱碳、不增碳加热,从而可取代盐炉加热淬火。通过近一年来对J-50拖拉机35种零件共15万余件的试生产实践证明:产品质量稳定,工件具有不易锈蚀、变形小、硬度均匀等优点。在节省电能、提高产生效率、改善劳动条件等方面效果显著。一、材料及试验方法 1.材料:27SiMn,45~*、45Cr、65Mn、GCr15五种钢。 2.试样:剥层分析试样采用φ16×120毫米圆棒;金相试样直接从淬火零件     

球墨铸铁砂轮主轴的试验

砂轮架主轴是磨床用来带动砂轮作高速旋转的关键零件。为了确保主轴长期运转的可靠性和精度的稳定性,要求主轴具有较高的静力强度、疲劳强度和韧性以及良好的耐磨性。主轴材料通常采用20Cr、20MnVB钢渗碳淬火或用9Mn2V、GCr15钢调质高频表面淬火,硬度HRC56。精密磨床主轴多采用38CrMoAl钢氮化,硬度HV>940。     

氮化炉改造

我单位原有一台辉光离子氮化炉,只能处理一些小型零件,且对氮化材料要求极为严格,只限于38CrMoA1等氮化钢种,45~#、40Cr钢等均不理想。另外,基本上不能测温和控温;真空度也不好,有氧化现象,且变形较大,基本上不能满足生产需要。我们对此氮化炉进行了改造。 改造要解决的问题有:(1)变堆放式阴极为悬挂式阴极;(2)解决测控温问题;(3)解决真空度;(4)扩大氮化范围,提高应用广度;(5)提高氮化质量。 一、设备改造 1.设备外围系统 (1)供气系统。供气系统由氨气瓶、减压阀、干燥稳压(缓冲)罐、流量计和调节阀门组成。 压缩式转动真空计测量真空度,不能连续使用。每次测量完毕,将真空皮管夹紧密封,测得的数据重复性好,且较为理想。     

32Cr3MoVA钢氮化去白层工艺方法

氮化零件白层过厚对零件质量有较大影响,机械磨削或电抛光方法去除费时费力。文中对32Cr3MoVA材料零件氮化过程中控制白层厚度的工艺方法进行深入研究,通过调整氨气分解率控制氮化后白层厚度,经过不断的实验,最终确定了较佳的工艺参数,使白层厚度小于0．01mm。     

低温表面淬硬法

一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以     

Cr12MoV钢离子氮化后扩散处理的组织与性能的研究

对Cr12MoV钢离子氮化后扩散处理的组织与性能的研究结果表明,通过离子氮化后的扩散处理,不仅增加氮化层的厚度(增加1～2倍),而且明显改善氮化层的硬度。对断口的电镜观察表明,表层的脆韧交界很自然过渡。经扩散处理后的耐磨性能比原工艺(淬火及低温回火)提高近四倍。     

42CrMo汽车转向泵齿轮离子氮化工艺

采用对比分析方法,对42CrMo钢汽车转向泵齿轮经不同温度回火调质,在不同温度下进行离子氮化,对氮化后的表面硬度及渗层深度进行检测分析。试验结果表明,42CrMo钢经（840±10）℃×15min盐炉加热淬火,580℃×2h回火,480～500℃×50h离子氮化后零件表面硬度可达670～726HV1,渗层深度DN0．55—0．6mm。     

35CrMo水空交替淬火工艺试验

正我公司最近承揽一批集团内部钢拉杆零件热处理,该零件材质为35Cr长度2~12m,直径为80mm,因零件尺寸太长,如果采用油淬火,所需淬火油约100t,一次性投入太大。而且零件尺寸较大,淬火时会产生大量油烟,对环境污染很大,经综合考虑采用水空交替淬火替代油淬火。为保证获得最佳工艺,确保工艺成功率,与上海交通大学合作,采用同种材料、同种规格的     

预冷——三液淬火法

我们经常碰到一些形状复杂、厚薄悬殊而又要求有一定硬度的碳素结构钢零件,如何保证零件的硬度而又能减少变形、防止开裂是这种零件热处理的重要课题。为此在生产实践中曾采用过等温处理、预冷淬火、双液或三液淬火等各种不同的淬火方法,以减少在淬火过程中所产生的内应力,从而比较有效地解决开裂问题。但是对某些特殊形状的零件尽管采用了上述方法,还是不能完全满足要求。例如附图中的顶盖,材料为45钢,要求硬度为HRC40～45,该零件既有厚薄悬殊的截面,又有孔端平面。在采用一般加热淬火后,肩部全开裂,而且在     

辉光离子软氮化

辉光离子软氮化是在辉光离子氮化和气体软氮化的基础上发展起来的新工艺,它具有辉光离子法的生产率高、劳动条件好、表面质量好的优点,又有软氮化法可处理各种钢铁材料的特点。我们主要是研究了45钢的离子软氮