萃取法处理高含量含苯胺废水

针对橡胶防老剂RD生产过程中产生的含40g／L苯胺的废水，在比较多种苯胺废水处理方法优劣的基础上，选用甲苯萃取处理方案，通过试验确定了其主要工艺参数，设计了一套废水处理量20m^3／d的生产装置．生产装置运行结果表明，苯胺回收率达98．5％，与其它方法相比，萃取法具有设备投资少，操作简单，消耗低等优点.     

络合萃取法对含胺类有机废水的处理

用络合萃取法对含胺类有机废水进行了中试研究，探讨络合萃取技术处理含胺类有机废水的工业化的可行性。中试结果表明，采用络合萃取法对含胺类有机废水进行萃取，具有相当高的COD去除率，废水的各项指标均达到了实验要求，并且工艺简单，设备投资少，运行成本低、操作方便，该技术可以应用于生产中，实现产业化。     

络合萃取技术在苯胺-硝基苯废水处理中的应用研究

选用20％三烷基胺-80％加氢煤油作为萃取剂，进行四级萃取实验，探讨络合萃取技术处理苯胺-硝基苯废水工业化的可能性。实验结果表明，采用三烷基胺-加氢煤油混合溶剂对苯胺-硝基苯废水进行萃取，具有相当高的COD脱除率。     

络合萃取法处理含苯胺工业废水

采用络合萃取法处理苯胺废水。在常温、油水相比为1：10的条件下,将体积分数为70％磷酸三丁酯－30％煤油组成的萃取剂三级络合萃取苯胺废水,苯胺脱除率可达99．84％,提出了处理苯胺工业废水的综合工艺流程。     

络合萃取法处理促进剂二苯基硫脲生产废水

采用络合萃取法处理促进剂二苯基硫脲生产废水。结果表明:用煤油/二(2-乙基己基)磷酸(P_2O_4)络合剂萃取出废水中的苯胺,废水中的苯胺质量浓度及化学需氧量(COD)大幅降低,当络合剂与废水流速比为1∶1. 5、络合剂溶液中的P_2O_4质量浓度为21. 3 g·L~(-1)时,废水COD去除率可达到97%以上,苯胺去除率可达到99. 5%以上,且络合剂损耗较小;处理后废水进入水处理系统,萃取出的苯胺经酸洗生成苯胺盐酸盐后用于防老剂RD生产,络合剂在废水处理过程中可重复使用,经济效益和社会效益良好。络合萃取法是目前较为先进的二苯基硫脲废水处理工艺之一。     

以硝基苯为溶剂从水中萃取苯胺模拟研究及实验验证

阐述了苯胺生产过程中利用硝基苯为萃取剂,从水中回收苯胺的工艺过程。并利用流程模拟技术,对采用硝基苯为溶剂从水中萃取苯胺进行了模拟研究,得出了萃取级数、m(硝基苯)∶m(含苯胺水)、萃取温度对萃取效果的影响等研究数据,确定了m(硝基苯)∶m(含苯胺水)、萃取温度等工艺参数,并通过实验验证了模拟结果的可靠性,证明了模拟过程中所选择的热力学方程和模拟模块的正确性。     

固定相络合萃取技术回收处理水中硝基苯

采用固定相络合萃取技术回收处理废水中硝基苯。考察了络合萃取剂组成比、废水起始pH、流速、再生方法等对络合萃取硝基苯性能的影响,探讨了萘乙酮生产废水的处理工艺。结果表明,当络合萃取剂与大孔树脂质量比为2：1,废水pH〈7时,自制的络合萃取剂能有效处理废水中的硝基苯,并可通过蒸汽气提法再生;采用三级固定床络合萃取工艺能使萘乙酮生产废水出水硝基苯和COD。浓度达到国家一级排放标准。     

络合萃取法处理工业苯胺废水

依据可逆络合反应萃取的基本原理，通过对苯胺废水的络合萃取相平衡及错流萃取工艺研究，设计了ＴｓＨ－１络合萃取剂，处理工艺用单一萃取方法可使苯胺废水达标排放。     

苯胺类废水处理技术研究进展

归纳了苯胺类废水产生的原因、危害及处理方法,重点介绍了目前常用的物理法、化学法和生物法。物理法主要包括吸附法、络合萃取法、膜分离法等,主要应用于苯胺类废水预处理阶段的分离、富集;化学法包括电催化氧化法、光催化氧化法、化学氧化法、超临界水氧化法、二氧化氯催化氧化法等,主要通过传质与化学反应的作用,将水中的有机污染物分离出来或分解为无害物质;生物法是利用微生物降解苯胺类污染物,适合处理低浓度苯胺废水,对废水的p H值、物质组成、温度等都有比较苛刻的要求。另外,还介绍了一些新型的处理技术和方法联用。     

络合萃取回收PTA溶剂脱水塔塔顶废水中的醋酸

采用络合萃取法回收精对苯二甲酸(PTA)溶剂脱水塔塔顶醋酸废水,研究了几种因素变化对络合萃取废水醋酸平衡的影响,并探讨了填料塔络合萃取醋酸工艺过程和萃取剂再生过程。结果表明:在络合萃取平衡实验中,随着醋酸初始浓度、水油相比、pH值和温度的增加,分配系数随之下降。在填料塔逆流连续络合萃取操作试验中,随着两相流速和相比的减小,萃取率随之增加。反萃采用减压精馏法,真空度控制在一定的范围(0.06~0.08 MPa)内,釜底温度控制在150~170℃之间,反萃率约为95%,再生后得到的醋酸质量分数可达40%以上。     

促进剂M的生产工艺技术

介绍促进剂M的生产工艺技术以及生产过程中"三废"的产生和处理方法。促进剂M的主要生产方法为以苯胺为原料的高压合成法:苯胺法(间歇法)和苯胺/硝基苯法(连续法),2种方法的收率分别约为85%和89%。促进剂M生产过程中产生的废气硫化氢可制成硫酸或液态硫;废渣目前用作混凝土添加剂或用于防水卷材,今后向制作热塑性树脂和硫化剂发展;废水经电解氧化预处理与生化处理后达标排放。     

苯胺废水处理方法

介绍了苯胺废水的各种处理方法:树脂吸附法、生化处理法,臭氧氧化与活性炭吸附法和络合萃取法等,以及废水的处理原理、工艺流程。     

络合萃取法处理含酚废水技术

本文介绍了络合萃取法处理含酚废水的研究工作。实验研究及工业实施的结果表明,所建立的工业含酚废水络合萃取工艺是可行的、有特色的。采取这一技术,可以通过单一萃取操作使废水含酚量低于国家排放标准,创造直接的社会效益和经济效益。     

溶剂萃取法处理硝基苯废水的操作条件优化

硝基苯在自然界中难以被生物降解,对生态和环境造成了严重的危害。采用萃取法处理硝基苯废水既可降低废水的危害,又可实现部分硝基苯回收。以环己烷和脂肪酸甲酯为萃取剂,考察了萃取时间、温度、pH值、相比[V(萃取剂)∶V(废水)]对硝基苯去除率的影响。结果表明:环己烷作为萃取剂时,硝基苯去除率要优于脂肪酸甲酯,在萃取时间20 min、温度35℃、相比1∶1、pH=6.4时,硝基苯去除率为97%。在此条件下进行三级错流萃取后,硝基苯浓度降至1.77 mg/L。同时,考察了环己烷的循环使用次数对萃取效率的影响。结果表明:环己烷循环使用30次后,萃取效率依然达到92.11%,说明环己烷再生后可以循环利用。     

粉末活性炭强化活性污泥处理苯胺废水的实验研究

苯胺废水多来源于化工制药行业,大量排入环境中的含苯胺废水,不仅对环境造成严重的危害,而且对人类的饮水造成了严重的威胁。苯胺废水的传统方法主要有物理、化学、生物等方法。本文利用粉末活性炭强化活性污泥法(PAC-AS)处理难降解苯胺废水。通过高效液相色谱法对废水中苯胺含量的测定,研究苯胺的去除率。实验过程主要考察了活性炭量、反应时间对苯胺降解的研究。结果表明:2 g PAC的初始投量下(以反应器体积计1 g/L),污泥沉降比为30%,苯胺初始浓度为100 mg/L,24 h后对苯胺的去除率达到84%,反应48 h后对苯胺的去除率达到96%。     

HSB微生物技术在有机助剂废水处理中的应用研究

有机助剂生产过程中产生的工业废水，其有机物浓度高、毒性大、不易降解，废水的BOD／COD约为0．1。采用HSB高效微生物技术对有机助剂废话水进行工业小试，考察了该技术对含有苯胺类化合物、硝基苯类化合物、硫氰化物等难降及有毒化合物废水的处理效果。运行结果表明，对COD的去除率为86．3％，对苯胺类的去除率为98％，对硝基苯类的去除率为83％。     

磁絮凝法和高梯度磁流体萃取法集成处理含铬废水

将磁分离技术和化学絮凝法、溶剂萃取法相结合,提出磁絮凝法和高梯度磁流体萃取法集成处理高浓度含Cr电镀废水的新工艺。采用磁絮凝法对高浓度含Cr电镀废水进行一次处理,通过正交实验方法获得了最佳磁絮凝条件:pH 8,磁性Fe3O4颗粒用量4 g,搅拌速度80 r·min-1,主絮凝剂PAFC用量6 ml,可使废水中Cr浓度由4325.13 mg·L-1降为29.8 mg·L-1;采用高梯度磁流体萃取法对磁絮凝后废水进行二次处理,将该废水流经两个串联的高梯度磁流体萃取装置,持续动态萃取7 h,在最佳萃取条件下,最高萃取率为99.40%,平均萃取率98.97%,总萃余液Cr浓度由29.8 mg·L-1降为0.31 mg·L-1,低于国家排放标准;碱性条件下磁流体萃取剂反萃率大于90%,再生磁流体萃取剂可重复使用。     

硝基苯、苯胺混合废水的生化处理实践

硝基苯（NB）、苯胺（An）废水均属难降解废水。针对这一特性，采用生化法进行综合处理，根据调试数据显示，发现效果比较理想，处理后的出水水质达到国家规定的一级排放标准（GB8978—1996）：An〈1 mg／L，NB〈2mg／L．COD〈100mg／L，此工艺方法是可行性。     

高盐苯胺类生产废水处理工艺研究

采取络合萃取-生物接触氧化组合工艺处理高盐苯胺类生产废水,最佳工艺条件为:络合剂为P507,废水pH值8~9,萃取剂与废水的体积比1∶10,萃取时间60min,反萃剂为4mol/L的盐酸,反萃时间30min。在此最佳处理条件下,废水COD去除率可达76%,苯胺去除率达95%以上,萃取后废水生化性明显提高。     

硝基苯连续萃取含苯胺废水

兰州有机厂苯胺工段生产中排出的含苯胺废水,过去一直采取锅式提取,萃取效率仅达87.8%,而萃取后的废水中仍含苯胺4克/升左右。现在用塔式连续提取,萃取效率达99.7%,萃取后废水中苯胺含量稳定在0.1克/升。