球铁卡块铸件质量控制的工艺研究

针对球铁卡决铸件伸长率低的情况,在分析其结构和凝固过程特点的基础上,结合实际生产条件,采用均衡凝固理论设计浇冒口,通过强化补缩消除了缩松缺陷,使微观组织致密;采用瞬时孕育工艺等措施,使石墨明显细化,铁素体含量提高,铸件本体的力学性能明显得到改善,达到了QT450-10的要求,伸长率甚至达到15％。     

灰铸铁滑块铸件均衡凝固工艺

YW 5 0 0 111滑块铸件 ,轮廓尺寸为 190 0mm×14 0 0mm× 5 5 0mm ,材质HT2 5 0 ,壁厚差大 ,δ =5 0mm ,中孔四周及底部壁厚有 12 0～ 15 0mm ,四周及中间肋板壁薄 ,铸件质量为 5 2 4 0kg ,铸件加工后要求无缩孔、气孔、夹渣和裂纹等缺陷 ,并保证底面和5孔加工后硬度均匀。1　原工艺及存在的问题滑块原工艺 ,见图 1。采用粘土砂表面干燥型铸造 ,内浇口由底部厚壁处引入 ,顶部有多道出气冒口 ,底面在加工“T”型槽部位和中孔旁放有冷铁 ,品质一直不稳定。常因上部中孔台阶处 (见图 1A处 )有缩孔、裂纹而报废 ,废品率 30 %以上。图 1　YW…     

球铁齿轮的均衡凝固工艺设计

利用均衡凝固理论,将球铁齿轮铸件传统的过热冒口改为顶注雨淋式浇注系统,辅以冷铁激冷、提高铸型刚性等措施,解决了缩孔缩松缺陷,实现了小冒口铸造,提高了工艺出品率,取得了良好的效果.     

球铁差速器壳的均衡凝固铸造工艺

球铁差速器壳是泰山-12拖拉机的重要零件,其品质不仅影响到主机的性能,而且关系到铸造生产的经济效益.原采用传统的冒口补缩铸造工艺,成品率只有75%.作者对原工艺及其铸造缺陷进行分析,改用扁形内浇口、冒口、采用均衡凝固的铸造工艺,保证了铸件品质,提高了铸件成品率及工艺出品率,降低了生产成本,收到理想的效果.     

应用均衡凝固理论改进球铁连杆铸造工艺

球铁连杆是压缩机、内燃机,发动机上的一个重要运动部件,它承受着交变的弯曲应力和旋转应力。其铸件在强度、刚度、耐磨性能等方面均有较高的要求(σ_b≥588MPa、δ≥     

利用均衡凝固技术提高铸件的内在质量

高压水泵的中段采用球墨铸铁,以增强水泵的强度,防止出现渗漏等现象.由于原材料、工艺等原因导致中段的组织内部出现缩松,在机加工过程和水压试验中出现废品,既延误了工期,又浪费了原材料和机加工工时,增加了生产成本.为改善这种局面,依据均衡凝固理论,对中段的铸造工艺进行了改进,机加工和水压试验后,铸件的内在质量提高,收到了效果.     

汽车球铁铸件凝固模拟缺陷判断的研究

针对不同造型方式下,大小不同的汽车球铁铸件,采用正交设计模拟,探索温度场中初始温度、导热系数、热辐射系数、凝固系数、化学成分、临界固相率、界面导热系数对铸件缩孔缩松的影响状况,分别找出这些因素的主次顺序,对提高球铁凝固模拟的准确性具有重要意义。     

厚大断面球铁工作台铸件工艺改进的质量控制

简要分析了厚大断面球铁工作台铸件生产中出现的各种缺陷的原因,并通过生产工艺的改进和强化质量控制,生产出性能稳定可靠的球铁工作台。     

均衡凝固理论在厚实板类铸件上的应用

厚实板类铸件按传统工艺生产，容易产生缩孔，缩凹，缩松，夹砂，胀包等铸造缺陷，应用均衡凝固理论进行工艺设计，能解决该类铸件上述缺陷，提高铸件质量和企业经济效益。     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

大断面球墨铸铁件的质量控制措施

大断面球铁件易出现石墨球粗大，石墨球数量减少，石墨漂浮，石墨球畸变，开花状石墨、碎块状石墨等缺陷，所以大断面球铁件的制造技术一直是铸造界公认的一个难题。结合国内外大断面球铁件的生产现状，总结出了一系列在生产过程中通常采取的质量控制措施，例如加快冷却速度、严格控制化学成分，适当添加微量合金元素、合适的球化处理和孕育处理等。应用这些措施，可以得到内外质量优良的大断面球墨铸铁件。     

球墨铸铁框架件的消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造球墨铸铁框架件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数,分析了铸件缺陷的形成原因.结果表明:采用底注式浇注系统和适当提高浇注温度可改善铸件表面质量,采用圆环形冒口可有效消除铸件缩松缺陷;用消失模铸造技术生产球墨铸铁框架类铸件,铸件表面质量高,成品率高,成本低,具有较好的经济效益.     

大型离心复合球墨铸铁轧辊的生产

简述了我公司为舞阳铜厂试制４２００ｍｍ厚板轧机离心复合球墨铸铁轧辊的性能要求、内外层双重金属铸造工艺参数的选择及整个铸造生产工艺过程。     

应用均衡凝固收缩模数法设计补缩式浇注系统消除球铁油缸铸造缺陷

Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明:工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。     

应用均衡凝固技术消除球铁齿轮缩松

采用均衡凝固理论和技术，消除了球铁齿轮缩松缺陷，获得良好的经济效益。     

基于均衡凝固理论设计球墨铸铁件冒口

介绍均衡凝固的基本原理，叙述铸件结构、冒口位置和冷铁对补缩的影响。结合铸件实例，说明合理设计冒口和利用冷铁使球铁铸件实现均衡凝固，防止缩孔、缩松的工艺方法。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

均衡凝固技术在球铁壳体工艺设计上的应用

采用大孔出流设计的浇注系统和均衡凝固技术设计的补缩冒口,经过试验及批量生产,有效地预防铸件出现缩孔、缩松、冷隔、浇不足、裂纹等缺陷,渣眼和砂眼等废品也得到有效控制,材质性能满足技术要求,验证了工艺设计的合理性.