考虑安装误差的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法

安装误差对齿轮测量中心的测量结果影响较大。 针对其中 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定问题,在齿轮测量中心 ZC1 蜗杆 螺旋线测量原理基础上,分析了安装误差对蜗杆测量的影响机理,建立了安装误差修正模型,并依据螺旋线偏差定义建立了基 于安装误差修正的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法。 在齿轮测量中心上对 ZC1 蜗杆开展了螺旋线偏差测量试验,得到初始安装 状态和安装误差条件下的螺旋线偏差评定结果,对比初始安装状态,安装误差修正前后多次测量结果之间的最大差异由 76. 2 μm 降为 4. 2 μm。 提出的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法可有效减小齿轮测量中心测量过程中安装误差对螺旋线偏差测 量结果的影响。     

齿形测量中的齿轮安装误差修正

齿轮安装误差是齿形测量中较为常见的误差来源之一,在测量过程中由于齿轮旋转使安装误差对同一齿轮的不同齿有不同影响,对同一齿面上不同测量点的影响也不同,因此不能使用简单的线性公式对安装误差进行补偿。为了解决齿轮安装误差修正问题,本文基于坐标变换原理提出了一种齿形偏心修正的方法。试验表明,应用该方法对偏心齿轮进行补偿得到的齿形质量评价结果与理论齿形相比,能保证精度在±1μm以内,消除了齿轮安装误差对齿形测量的影响,对提高齿轮测量精度具有重要意义。     

齿轮在机测量中齿距误差分析

针对齿轮在机测量,指出了测量误差产生的原因是由于齿轮在加工过程中存在安装偏心误差和传动链误差.分析了齿轮在偏心情况下齿距的测量关系,提出了齿距测量补偿模型.得出结论:齿轮在机测量中由于偏心的存在,势必影响到测量结果的正确性,因此在机测量过程中对偏心量要实时修正以保证齿轮的精度.     

锥齿轮测量新方法的误差分析

针对作者提出的一种新测量方法——通过一种特殊测量齿轮和被测量齿轮啮合来测量齿轮的误差，分析了由于该特殊测量齿轮而引起的测量系统误差，并对其进行补偿；同时针对该测量方法提出了新的误差表示方法——把误差表示为实际齿轮齿面上的点相对于理论齿面上的点的法向偏移量，该方法所表示的误差包含了锥齿轮所有误差信息。实验证明了该方法的可靠性。     

齿轮误差多自由度理论

目前,对齿轮齿面开展三维拓扑测量已成为研究热点,但对齿面空间误差理论分析还未引起足够重视。基于运动学原理,对齿面空间多自由度进行分析并参数化,完成齿面多自由度表征。通过对齿面综合误差分解为0阶、1阶和高阶误差,分析各阶误差与齿面自由度的关系,指出误差的产生实质是齿面存在未受约束的自由度,为齿面误差评定建立了理论基础。基于上述误差多自由度理论,提出通过齿面正交距离回归求解齿面自由度参数,进而建立多自由度齿面实现齿轮各项误差多自由度评定的方法。应用该方法对一右旋斜齿轮进行误差测量和评定,测量分别采用特征线测量方式和拓扑方式,评定结果验证了齿轮误差多自由度理论和基于多自由度回归齿面评定误差方法的正确性,为齿轮整体质量检测提供了理论基础和技术手段。     

齿轮单啮仪光栅系统动态误差的分离与修正

本文应用计算机和误差分离技术分离出单啮仪齿轮光栅系统和蜗杆光栅系统的动态误差,从而实现了齿轮测量结果的自动修正。本文中还给出了两个分离和修正实例。     

齿轮传动误差信号处理新架构

为了实现齿轮传动误差的高精度测量,提出了齿轮传动误差信号处理的新架构。详细阐述了齿轮传动误差测量模型,分析了一般计数方法存在计算误差,进而提出采用高频时钟脉冲细分计数方法,提高了测量分辨率。完成了传动误差信号处理的仿真分析,最后在齿轮传动误差测量仪上进行了实验。实验结果表明该架构能够完成传动误差测量、提高了测量分辨率和测量精度。     

齿轮误差三维评定方法

研究了齿轮误差三维评定方法,以消除测量仪器定位误差对齿轮误差评定的影响,提高齿轮测量仪器的测量精度。分析了传统齿轮二维评定方法的弊端,提出将齿轮误差评定从二维评定模式转变为三维评定模式。该评定模式不再要求齿轮各项误差测量点位于特征面内,实现了三维空间内的齿轮误差测量与评定。为提高齿轮三维误差评定算法的效率,通过螺旋降维方法将三维数据降至二维数据,再对二维测量数据进行各项误差的评定。以特大型齿轮激光跟踪在位测量系统作为实验对象,对4级标准齿轮的齿廓误差进行了测量,并与传统的齿轮二维误差评定方法以及德国ZEISS公司InvolutePro软件的评定结果进行了对比。结果表明:传统齿轮二维误差评定方法有较大误差,三维齿廓评定方法与德国ZEISS公司InvolutePro软件评定结果一致,精度达到0.1μm,证明了提出的齿廓误差三维评定方法完全正确,可以消除仪器定位误差对测量结果的影响,提高了测量仪器的测量精度。     

啮合分离测试技术进行齿轮在位测量时机床误差影响与消除方法

分析了啮合分离法进行齿轮在位测量时加工机床几何精度对测量精度的影响，指出机床径向误差是影响测量的关键因素，提出了在啮合线方向上修正机床主轴径向跳动的方法与初步实验结果。     

齿轮三维误差表征与分解

复杂曲面测量技术的发展使得快速获取齿轮齿面三维拓扑误差成为现实。为挖掘齿轮三维误差信息,实现齿轮精度的全面评价和测量结果的充分利用,齿轮三维误差的表征与分解成为了一个基础问题。在建立齿面法向偏差计算模型的基础上,将齿面法向偏差映射至齿轮啮合面坐标系,通过降维处理,实现齿面三维误差的二维化,以此构建基于Legendre正交多项式的齿面三维误差表征方法;建立Legendre多项式的展开系数与齿轮齿面各项特征误差之间的关系,实现齿面三维误差中各项特征误差的解耦;试验结果验证齿面三维误差Legendre多项式表征与分解的有效性,为齿轮三维测量大数据分析、齿轮精度全面评定、工艺误差溯源和齿轮性能预报提供理论依据。     

基于三坐标的弧齿锥齿轮齿面误差测量与评定

根据弧齿锥齿轮的特点,给出一种基于三坐标测量的弧齿锥齿轮齿面误差测量与评定的方法.首先利用UG建立其三维实体模型,以此作为齿轮齿面误差检测与评定的理想要素;然后用三坐标测量机对实际齿面上的网格结点进行测量;再将三坐标测量机所采数据点导入到UG,利用实际齿面与理论齿面之间的偏差拟合出差曲面,以此反映弧齿锥齿轮的齿面误差....     

基于样条函数拟合的全局齿形误差的测量评定方法

分析了现行渐开线圆柱齿轮齿形误差测量方法的缺点和误差产生原因后,提出了渐开线圆柱齿轮的全局齿形误差测量原理,推导了实际齿形曲线三次样条函数拟合的数学模型并给出了边界条件的确定方法.给出了在三坐标测冒机上全局齿形误差测量与评定的实现方法.理论与比较测量表明:本文提出的全局齿形误差测量与评定方法精度与3204型齿形齿向测量...     

3D measurement of gears based on a line structured light sensor

Gears are core components of transmission systems. The current trend of gear measurements is the rapid and full digitization. To rapidly obtain information on the three-dimensional (3D) shape of the gear tooth flank, a 3D point cloud measurement system based on a line structure light sensor and high precision air floating rotary table is proposed. The system can acquire more than 1.5 million 3D data points on one side of the gear tooth flank within less than 5 s. In this study, the measured 3D point cloud data is used to calculate the profile error, pitch error, then compared to those obtained from traditional contact measurements. In addition, tooth flank error was evaluated. The results show that the 3D point cloud measurement system can perform fast and accurately in 3D measurements of gears and it is a novel system for gear measurement and error calculation.     

侧铣表面点位轮廓误差预测方法

曲面加工工艺中需要对关键点位的轮廓度误差即点位轮廓误差进行预测,为了提高预测精度,提出了一种侧铣表面点位轮廓误差预测方法。首先利用刀触点和刀位点之间的几何关系,计算得到侧铣扫掠面上的轮廓点阵列;然后结合轮廓度误差的测量原理,利用NURBS曲面拟合方法构建了理想和实际加工表面模型,推导了预测点法线与实际加工表面交点的求解方法,实现了侧铣表面点位轮廓误差的预测;最后实验结果表明,预测值和测量值的差值都在0.006mm以内,且变化趋势相同,从而验证了该预测方法的有效性和准确性。     

基于逆向工程技术的形状误差检测方法

提出了在没有工件数学模型情况下,运用逆向工程的三维数字化测量技术和数据处理技术进行工件形状误差检测的方法.通过实例,详细阐述了在形状误差检测中采用接触式和非接触式测量方式的区别,并在Imageware 软件中完成了测量数据的处理,获取了工件的形状误差值.     

机器人柔性臂动态运动误差的实时测量

介绍机器人柔性臂动态运动误差的集成激光测量系统的工作原理和具体实现方法,并给出基于测量的柔性机器人误差的算法.     

齿轮整体误差测量法中测量元件的分析与展望

本文简单介绍了齿轮测量方法、仪器和测量元件；重点分析了齿轮整体误差测量法中所用跳牙测量蜗杆和跳牙测量齿轮的特点；立足于现有跳牙测量蜗杆制造技术基础，展望跳牙测量齿轮的商业化生产与应用。     

一种大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量方法

文中以一种大型齿轮为研究对象,提出了基于激光跟踪仪的测量齿距偏差和齿距累积偏差的相对测量法。与常规的测量方法相比,该方法扩大了大型齿轮齿距偏差和齿距累积偏差的测量范围。文中论述了相对测量法的原理,推导了齿距偏差和齿距累积偏差的计算模型,解决了大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量难题。该测量方法可以有效评估齿轮齿距偏差和齿距累积偏差,其测量系统精度可达到0.01 mm/m。     

锥齿轮测量技术的最新进展

综述了锥齿轮测量技术的发展现状 ,重点介绍了近年来国内外锥齿轮整体误差测量方法和仪器。我国自行开发的啮合式点扫描锥齿轮整体误差测量仪 ,适合批量生产锥齿轮的测量 ,具有良好的发展前景     

齿轮精度理论和测量技术的发展

介绍了齿轮精度理论和齿轮测量技术的发展现状,重点探讨了由我国创新的齿轮整体误差精度理论和齿轮整体误差测量技术的发展及其在微小齿轮测量中的应用。