基于SLP方法的K公司工厂布局改善

工厂布局对车间的生产活动影响很大,良好的车间布局,能降低物料的搬运成本,缩短人员走动距离,生产效率得到最大优化。针对K公司工厂扩建,不同产品线的布局,运用SLP方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系以及其他限制边际条件的分析研究,对扩建后的布局提出优化方案,避免了工序之间的物流路线交叉,降低了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

基于SLP和AHP的输液器组装车间布局优化及仿真

针对A公司输液器组装车间物流系统效率低的问题,运用系统布置设计（SLP）法分析车间物流关系与非物流关系,绘制作业单位面积相关图,结合工厂设施占地面积的现实条件约束,确定了两个初步优化方案。再采用层次分析法（AHP）从车间净化成本、物流效率、质量控制、工作环境和设备利用率多个维度对原始布局及优化方案进行评价,证实优化方案具有理论可行性。最后运用Flexism仿真软件模拟车间生产运作,结果表明在满足工厂现实约束条件下各设备利用率较高,可有效提高车间生产效率和效益。     

基于遗传算法的车间设施布局优化研究

为降低车间设施布局的物流成本,根据连杆生产车间设施布局的特点,建立了车间设施布局数学模型,并应用遗传算法对优化函数进行求解,得到了更优的车间布局,最后利用Flexsim软件对优化后的车间设施进行了建模与仿真,结果表明连杆生产过程中的物流成本大幅降低,并提升了生产效率.     

某轴承制造企业设施规划及仿真

对某企业的生产流程进行了分析,运用设施规划与物流的基本理论,通过计算各车间之间的物流及非物流关系,对从事轴承制造的厂房进行规划布局,使该企业的布局更加合理化。运用专业软件Flexsim进行模拟仿真,运行模型,找出了该企业在生产中可能会出现的问题,通过优化模型,减少了加工中心的空闲时间,提高了生产效率。     

某轴承制造企业设施规划及仿真

对某企业的生产流程进行了分析,运用设施规划与物流的基本理论,通过计算各车间之间的物流及非物流关系,对从事轴承制造的厂房进行规划布局,使该企业的布局更加合理化。运用专业软件Flexsim进行模拟仿真,运行模型,找出了该企业在生产中可能会出现的问题,通过优化模型,减少了加工中心的空闲时间,提高了生产效率。     

某生产车间基于SLP和Arena的布局优化

本文主要研究某生产车间的布局,发现其存在的问题,运用系统布置设计方法(SLP)对车间进行划分单元,分析各单元之间的物流和非物流关系,并提出布局优化方案。通过Arena仿真软件对优化方案进行评价,从而得出最优的布局方案,使车间生产顺畅,缩短搬运路径,有效地利用资源,提高了企业的生产效率。     

基于SLP的发电机车间布局规划与评价

合理的设施布局能够组成高效率的生产集成系统。运用系统布置设计(SLP)方法对某公司发电机生产车间布局进行重新规划和设计,通过分析系统内部各个作业单位间的物流与非物流相关关系,完成对车间布局的优化。采用两种评价方法对各方案进行分析评价,最终得出一致的评价结果,对最佳方案作更强有力的佐证。     

气门弹簧生产车间布局的改善

为了解决某气门弹簧生产车间由于设备布局原因造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该生产车间的布局进行研究,主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制出作业单位位置相关图,进而设计出两种布局方案。同时建立布局方案评价标准,运用指标权重及定性评估等方法对两种布局方案进行综合评价,选出最优的布局方案。研究结果表明,运用SLP方法设计的两种方案中第二种方案是该气门弹簧生产车间最优的布局方案,可以彻底解决该生产车间存在的物流效率低下、搬运浪费多等问题,从而达到提高气门弹簧生产效率、降低生产成本的目的。     

某生产车间布局和物料搬运系统分析与设计

通过对变压器生产车间布局及物流现状进行分析,画出了车间现场布局图以及车间物流距离图．并找出了其中存在的问题。根据问题并结合实际情况．对车间布局和物料搬运系统进行了改进设计,使其达到了减少物流倒流、搬运交叉,提高搬运效率、降低工作人员劳动强度和搬运成本的目的。     

基于SLP的某阀门生产车间布局优化研究

针对某一阀门生产制造企业新厂区扩建时面临的布局规划问题,利用系统布置设计的方法对其生产车间的布局进行规划设计。首先对该阀门生产企业的作业单位进行划分,在分析其物流关系和非物流关系的基础上,得出两套可行的设施规划方案。然后通过加权因素法对两套可行方案进行计算分析,最终选出厂区扩建产品布局的优化方案。分析表明,该方案很大程度上降低了该企业的物料搬运成本,节省了人力物力,有效提高了企业的生产效率。     

某生产车间物流设施布置分析与设计

通过对某生产车间的设施布置进行分析,找出了存在的问题,运用系统布置设计(SLP)方法对车间进行物流和非物流关系分析,并设计出最佳的布置方案,使车间达到了物流顺畅和搬运路线最短,空间和资源得到了有效地利用,提高了企业的生产效率。     

基于SLP和Extendsim的车间布局设计

为了提高Y公司滑块部装配车间的生产效率,降低零部件的物流成本,采用系统布置方法（SLP）对目前的布局方案进行了改进。首先对车间中各作业单元之间的物流关系与非物流关系进行量化和综合分析,然后根据分析结果和实际情况,初步确定改善后的车间布局方案。通过运行仿真软件Extendsim进行动态模拟,将改善前后车间零部件的利用率与空闲率进行对比,证明改善后的车间布局方案具有可行性。     

高速胎加工厂布局及优化

在产品工艺流程分析的基础上,绘制产品工艺过程表、物流强度分析图、作业单位相关图,优化完成高速胎加工车间生产流程,对工厂布局进行设计,实现了高速胎工厂优化布置。     

基于SLP和Witness的车间布局设计

针对车间布局设计中提出的提高生产效率、优化生产物流的要求,提出改进式车间布局设计方法。使用SLP方法对车间各作业单元进行划分,量化各作业单元之间的物流关系及非物流关系,通过设定重要性比例确定作业单元间综合相互关系,并得出车间布局方案群。通过设定Witness仿真参数,对初选方案生产物流运行状况进行动态模拟,通过车间物流量及路径拥塞率的对比得出方案优选结果。     

虚拟现实仿真技术研究与应用

介绍了虚拟现实仿真技术的特点和研究现状,对虚拟装配技术研究中的装配模型创建及多源数据模型转换、装配顺序规划、装配干涉检查及路径规划等方面进行了分析。通过虚拟装配仿真,能够真实地反映实际装配过程中遇到的各种问题,提高装配效率,缩短产品研制周期。围绕数字工厂技术,开展车间工艺布局仿真、生产线虚拟运行和仿真资源库构建技术研究,对生产线配置、物流工具配置和生产能力等方面进行评估优化,提高了车间资源利用率,实现了提高生产效率、节约投资成本的目标。     

变速器生产车间布局设计与仿真优化技术研究

车间布局是生产系统的重要组成部分,其优劣程度直接决定了企业的生产效率和产品质量,是企业长期有效运营的关键所在。以G公司DCT变速器车间生产线布局为设计研究对象,根据投产数据计算出生产节拍、所需工作站数及设备数量。结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)理论对车间布局及车间物流系统进行系统的分析,设计出了生产车间平面布局。应用Em-plant软件将车间布局进行仿真建模、模型导入及仿真运行。通过仿真结果分析,优化了布局设计,最终得到较优的生产车间布局。     

基于SLP的某钢结构公司生产车间布局优化研究

车间布局的合理性直接影响物流效率、生产成本、生产安全及生产效率等方面。以某钢结构公司生产车间为研究对象,通过调研发现该车间主要生产的产品为H型钢,根据生产现场的物流量及各功能区的相关性,从物流因素和非物流因素2个方面进行了相关性分析,得到了该车间的作业单位相互关系图、作业单位综合接近程度排序及作业单位位置相关图,并采用路线最优的布局原则设计了2个改善方案,通过方案评价得到了较优方案。该较优方案可以改进搬运效率、提高面积利用率及降低生产成本,为企业带来良好的社会效益及经济效益。     

面向不确定性的再制造车间设施动态布局方法

针对再制造工艺过程的不确定性问题,提出一种再制造车间设施动态布局优化方法。对再制造工艺过程的不确定性进行描述,分析了再制造车间的不确定性物流要素,以再制造物流成本和再制造工艺单元重布置成本最小为目标,建立了再制造车间设施动态布局模型,并提出一种基于模拟退火算法的再制造车间设施布局优化求解方法。将所提方法应用到某机床再制造车间设施布局中,运用MATLAB编程实现了再制造车间优化布局,并对再制造布局方案和算法性能做了分析,验证了所提方法的有效性。     

物料单元化管理在重型机械制造车间的应用

车间设施规划是集设施布局形式与物料搬运方法于一体的系统工程,物料单元化是物流系统的基石,实施物料单元化管理可以有效地提高运输、搬运和装卸效率,降低物流成本。文中介绍了物料单元化在某集团减速机厂的应用,采用物料单元化后车间作业环境和车间物流得到明显的改善。     

考虑人因的单元设施布局优化设计方法

为了在单元设施布局过程中考虑人因学因素,引入快速全身评估法对单元中手工搬运作业的人体职业性肌肉骨骼损伤风险进行了量化分析,并结合物流因素提出了考虑人因的单元设施布局优化模型。为了提高优化效率和精度,采用简化的粒子群算法对模型进行求解。以某军工企业数控加工单元为实例,利用该模型进行单元设施布局优化设计,并利用Delmia软件的人因模块进行仿真,验证了在设施布局设计时综合考虑人因和物流因素,不仅可以提高生产系统的整体效率、降低工人手工搬运作业的人体肌肉骨骼累积损伤风险,更有利于实现人与制造资源的互联及制造过程的人性化。