浅谈B柱热成型在车辆节能方面的设计应用

介绍了热成型技术在白车身的应用,阐述B柱热成型对车身减重的效果,进而达到节能减排的作用;同时介绍了热成型零件的优点、热成型技术的加工工艺及热成型B柱车型在侧面碰撞试验中的作用.     

热成型高强钢技术及成型模具的分析

本文主要从高强钢的材料、显微组织结构对高强钢热成型过程进行分析。包含了热成型工艺的要素,成型前后的钢材内部的显微组织的相变以及常见的几种高强钢热成型的方法。最后针对高强钢在汽车B柱上面的应用,对利用热成型高强钢冲压B柱的模具进行分析。     

基于田口试验离合器焊接质量改善研究

随着近几年汽车销量在我国的大幅增长,各大汽车制造商都开始激励竞争,汽车离合器作为汽车传动系统中重要的零部件之一,其质量问题被人们广泛关注。本文通过对B公司离合器进行质量分析,发现焊接不良是其主要的质量问题。并利用田口试验设计方法结合Minitab软件,对离合器生产加工过程中焊接站位的激光焊接参数进行优化,确定焊接参数的最佳质量水平,以及各参数对焊缝成型效果的影响程度,改善了焊缝成型质量,提高离合器产品良率。     

基于热成形技术和耐撞性汽车B柱轻量化设计

B柱是汽车侧面碰撞重要的承载结构件,热成形技术作为先进的集工艺和材料于一体的技术,在汽车B柱上的应用越来越多。针对B柱进行热成形钢轻量化设计;根据高强钢减薄强度等效经典公式,从能量角度推导出新的强度等效公式,并根据工程应用对公式进行合理修正;基于修正后的强度等效公式,对汽车B柱原材料进行热成形钢替换设计,对零件的成形性和吸能特性进行对比分析,根据分析结果采用整车侧碰试验对轻量化效果进行验证,以验证方案的可行性。结果可知：根据强度等效原则,并补充了安全系数因子,考虑替换前后钢材料在材料参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响,修正了车身零件的材料强度等效减薄公式;对1500HS材料进行厚度设计,实现零件的材料-工艺-性能的最佳匹配,保证成形性和安全性的前提下,实现材料厚度由2.2mm降低到1.6mm,重量由原来的4.5kg降至3.2kg,轻量化减重达27.3%;基于C-NACP侧面碰撞分析工况,进行仿真和试验测试,结果表明优化前后均可以满足五星标准限值要求;同时试验与仿真误差4%以内,表明分析结果的可靠性。     

基于混合近似模型的汽车正面碰撞耐撞性优化设计

以汽车前部结构主要零件的厚度为变量,采用拉丁超立方试验设计方法生成100个汽车正面碰撞有限元仿真模型样本数据并进行计算,对计算结果应用Kriging模型、最小二乘响应面模型、径向基函数模型构建前部结构质量、B柱加速度最大值和前部结构最大吸能相对于各部件厚度的三种近似模型。以B柱加速度最大值为目标,约束前部结构最大吸能、前部结构零件质量及各零件厚度,利用模拟退火算法和三种空间密集撒点优化搜索方法,最终得到一组最优的前部零件厚度组合,使得B柱加速度最大值最小。研究表明,该方法计算精度和效率较好地满足了耐撞性工程设计的需求。     

热成形零件在车身上的应用及其设计准则

介绍了热成形零件在车身上的应用情况;简要阐述了热成形技术的优势和不足;以B柱零件、A柱零件、门内防撞梁等具体零件为例,介绍了热成形零件的设计准则。     

35Cr3Mo3W2V热锻模的应用实践

30CrMnSiA材料的喷管零件,形状复杂、精度高,它的毛坯制造目前多采用铸造成型或热模锻成型。精铸成型质量较差,废品率高,而热模锻成型,质量好,成品率高,但是模具寿命短。如寻求新模具钢,提高模具寿命,就可以用热模锻代替精铸制造零件。     

某车型侧面碰撞B柱结构优化仿真研究

一般汽车的侧面结构较为薄弱,相比正面没有较大的吸能空间,所以汽车侧面碰撞带来的人员伤害风险较高,汽车侧面的安全性就显得尤为重要。要提高汽车侧面碰撞安全性,B柱的吸能和变形就显得尤为重要。基于LS＿DYNA分析方法,运用HyperWorks软件对某车型进行整车建模,搭配当下的主流热成型材料,对一体式、分体式和变厚度式3种B柱加强板设计进行50 km/h侧面碰撞的仿真和结果分析,变厚度式（variable-thickness rolled blanks,VRB）B柱加强板在变形和侵入量方面表现最高,安全性最高。     

汽车轴类零件加工质量的提高

汽车的组成零件成千上万,每一个零件的质量直接决定汽车的整体质量,而零件的加工过程会影响到零件的使用寿命使用性能以及质量可靠性,因此保证汽车轴类零件加工质量的优质是提高汽车整体质量的关键所在,制造厂也在不断提高轴类零件的加工质量为保证车辆的安全运行。本文基于汽车轴类零件的基本特征和其加工过程,分析了影响轴类零件加工质量的主要因素和提高其加工质量的具体方案措施。     

基于有限元的高强度钢板冲压成形数值模拟应用研究

先进复杂高强度钢零件一般采用热冲压技术成形。以高强度硼钢板22Mn B5为研究对象,研究其在高温下的流变行为,对热冲压中常采用的Arrhenius本构模型进行简单的线性回归。以汽车B柱上段为研究对象,利用有限元软件对高强度钢板热冲压成形工艺进行分析,分析模具结构和压边力对成形过程的影响。从数值模拟的结果分析压边力和模具结构对板料的影响,避免成形零件出现开裂起皱现象,减少模具磨损,提高工件精度。     

基于双目视觉的汽车生产线零件实时识别方法

对汽车生产线零件识别可以保证零件的质量,不同的光照强度给汽车生产线零件的实时识别带来了一定难度。为此提出一种利用双目视觉对汽车生产线零件实时识别方法。根据双目视觉的基本原理,计算出像素匹配点在双目摄像机坐标系中的坐标,完成零件图像采集摄像机的标定。根据双目视觉模型采集到的汽车生产线零件图像,利用平均值的求解方法计算零件图像R、G、B 3个分量的均值。通过均衡化处理,获得灰度级零件图像,结合滤波方法处理汽车生产线零件图像。通过计算模板与汽车生产线零件图像的灰度值,设计汽车生产线零件识别算法,实现汽车生产线零件的识别。实验结果表明：基于双目视觉的汽车生产线零件实时识别方法可以成功识别汽车生产线零件,同时降低了误识率。     

基于AutoForm软件的汽车B柱加强板成形性及回弹分析

以某车型的B柱加强板为例,介绍了应用AutoForm软件对该板件进行全工序分析的设置方法以及回弹分析的设置方法。通过模拟,可以判断B柱加强板的成形性好坏及回弹趋势,从而采取措施改善成形性,以获得合格的零件,证明了AutoForm软件模拟在汽车覆盖件的模具开发过程中具有实用性。     

法国近85％报废汽车零件被回收再利用

法国是世界汽车大国．平均每两人就拥有一辆汽车。由于汽车总量大，年报废汽车数已达到150～200万辆。根据欧盟有关揭示规定：至2015年，欧盟各国报废汽车95％的零件将被同收再利用。由于法国重环保，目前近85％的报废零件被回收再利用，汽车零件回收也因此成为一个巨大的产业。     

基于统计过程控制的汽车热压件生产过程质量分析与控制

在汽车A柱生产的热压工序过程中,热压件的质量直接影响成品能否通过质量检验,且关系到企业废品率。加强热压工序的质量控制是提高产品质量水平的先决条件。在分析统计过程控制(SPC)基本原理和工作流程的基础上,以汽车A柱毛边尺寸为分析对象,研究了SPC在A柱热压生产过程中质量分析与控制的实践应用。结果表明,利用SPC理论对生产过程质量特性值进行监控和分析,可以有效预警和排除生产过程中存在的异常因素,改善生产质量的稳定性,降低产品次品率。     

退火硬铝板材冷加工成型裂纹的研究

广泛应用的LY12M 铝合金板材在冷加工成型零件时常因产生裂纹而大量报废。研究结果证明这是由于板材退火不当所致。部分板材退火不足,工艺塑性过低,组织上未完全再结晶,成型变形量较大的零件,就会破裂。利用本文研究得出的补充退火工艺,可以通过对板材的处理,完全消除冷加工成型裂纹,制成优质零件。     

基于侧碰的梯度性能热成形B柱抗撞性能优化

基于动力显式有限元算法,以侧碰过程中B柱的吸能量-EA和最大侵入量Dmax为评价指标,对比分析热成形强度梯度分布及厚度梯度分布对零件抗撞性能的影响。进一步,基于径向基函数建立梯度性能热成形B柱的侧碰代理模型,并采用NSGAII遗传算法分别对两种梯度性能B柱(强度、厚度)进行多目标优化设计,获得了梯度性能热成形B柱帕朗特前沿解集。结果表明:优化后的梯度强度及梯度厚度热成形B柱的抗撞性能相较于原始工况有显著提高,且梯度厚度B柱比梯度强度B柱具有更大的可设计空间,结合多目标优化结果可进一步提高车身零部件的综合抗撞性能。     

薄壁零件快速原型成型工艺的研究

对于薄壁零件,其快速原型的成型工艺与一般零件的成型工艺有着很大的不同,本文结合汽车覆盖件快速原型制件的成型,对这类零件的快速原型成型工艺进行研究,提高制件的加工精度和表面质量。     

薄壁铝合金零件切削成型工艺分析

铝合金作为工业制造中常见的有色金属,具有质量轻及容易成型等多种优势,在航天航空及电子通信、汽车等领域应用广泛。但薄壁铝合金零件切削成型过程中,容易受到多种因素影响,导致材料发生变形,无法满足设计标准。对此,本文对薄壁铝合金零件切削设备及材料、成型工艺分析,进一步探究薄壁铝合金零件结构及铣加工工艺,通过案例展开实践论证,为薄壁铝合金零件加工提供帮助。     

光固化快速成型工艺对模具成型零件精度的影响

以光固化快速成型技术和模具零件的制造精度为基础,利用SPS350B快速成型机固化成型模具零件,研究固化成型中提高模具零件成型精度的方法。主要研究了模具零件在光固化成型中的变形特性。采用理论推理和实验成型,验证光固化快速成型模具零件中工艺参数、支撑设置、成型方向选择和成型深度设定对模具零件精度的影响。     

基于顺序阀的汽车外饰零件熔接痕控制

汽车外饰零件采用传统浇注成型方法,熔接痕较多,造成外观质量、力学性能低等问题。对熔接痕形成及顺序阀控制机理进行模型分析,并以前蒙皮为例,运用UG和Modlflow模拟分析软件进行分析,通过多种方案分析对比,获得合理的浇注系统及其工艺参数。试模结果表明,前蒙皮表面无影响外观的明显熔接痕,产品各方面性能均达到质量目标。顺序阀技术对解决汽车外饰零件注射成型问题有重大意义。