飞机大部件自动化对接集成系统关键技术研究

为提高飞机总装部件对接的装配效率和装配质量,针对飞机部件自动化对接装配集成系统的特点和结构,重点研究了实现自动化对接的3项关键技术:柔性定位技术、虚拟装配技术和最佳匹配技术.并针对技术难点,提出了相应的解决方法.     

面向虚拟装配的装配顺序综合评价

分析了面向虚拟装配的装配顺序的研究现状及其存在的问题,详细讨论了评价与优选装配顺序的各单项标准并给出了具体的数学模型,提出应全面考虑影响装配顺序的所有因素而寻求综合评价标准的思路,研究、设计了兼顾各单项评价标准的评价与优选装配顺序的算法,编程实现了该算法及进行了相应的实例验证.     

基于WinCC的飞机大部件自动对接系统开发

针对飞机大部件对接装测控一体化需求开展相关装备研究,结合大部件对接实际工艺需求,突破了定位器布局优化、上下位机通信、自动化测量、多轴同步运动控制、调姿路径规划、对接软件集成等多项关键技术,开发了基于WinCC的飞机大部件自动对接系统,包括定位器系统、自动测量系统和集成控制系统等.该系统集自动化和过程控制于一体,以数据库...     

装配主线引导的典型部件智能化装配方法

针对产品装配智能化提升需求及人机交互操作引起的装配效率问题,提出一种装配主线引导的典型部件智能化装配方法。依据部件装配结构和特征配合等属性,通过提取装配特征对及装配特征序列化配合关联信息,对装配特征匹配关系进行等效简化,构建装配特征配合关系图。引入装配主线概念,以部件装配主路线及关联装配配合等完成装配主线的分类及装配主线内各级主线的智能装配;以装配主线间配合寻位、特征配合自由度规约及装配序列规划等为引导,通过主线端口匹配,完成各级装配主线间的装配配合序列和关系构建。基于特征配合约束映射、装配特征对匹配推理算法及装配建模智能算法等环节,实现典型部件的动态智能装配。以典型部件为实例验证了所提方法的可行性和有效性。     

大部件高精度装配机器人关键技术策略探讨

在实际落实大部件高精度装配工作期间,具有较大的工作难度,为了能够有效解决各项问题,需要全方位提升装配自动化的情况,特别是要提高大部件装配率、精度。而要完成这些情况,需要充分运用大部件高精度机器人的关键技术,明确多种技术提升各项功能,如数字化的测量技术、计算机技术等等,从而为此项工作提供硬件系统支持。     

面向装配工艺规划与评价的装配特征建模

面向装配的设计是并行工程中的一项重要的使能技术。探讨了面向装配工艺规划与评价的产品建模方法。为了解决从CAD模型中提取装配关系的问题,阐述了基于装配特征建立产品装配模型的方法。     

飞机部件自动对接的位姿标定计算及软件系统设计

飞机部件对接作为飞机总装过程重要步骤之一,是指将两个或多个相邻组件连接形成大型结构件的过程。国内飞机部件对接装配除了采用传统手动调整的方法外,逐渐引入了先进测量、定位调姿设备,但仍然存在对接自动化程度不高等问题。针对这一问题,提出了一种飞机部件自动对接的位姿标定计算方案,并基于Qt和OSG API设计开发了飞机部件对接软件系统,为实现自动化对接提供了方案及软件支持。     

基于激光测距的大部件对接方法及误差分析

针对基于大尺寸测量引导的大部件对接模式成本较高,且精度易受温度等环境因素干扰,提出一种新型的基于激光测距的大部件对接方法,并对其误差因素进行综合分析.给出基于激光测距的对接系统组成及基本原理,采用奇异值分解法对部件当前位姿进行解算,运用几何分析法和小旋量模型构建基于激光测距的大部件对接目标位姿解算模型,依据调姿平台运动...     

基于端口自动匹配的产品智能装配建模技术

为提高装配效率,提出了一种基于端口自动匹配的智能装配技术,用来提高复杂结构产品装配的智能性和自动化程度.通过装配端口及约束关系定义,建立了装配元件间约束关系的高级抽象表达.基于装配端口特征布局图,提取基准三角形;利用端口匹配算法,快速判定端口的可装配性;通过语义推理,自动创建两匹配端口间配合操作约束集.利用三维几何约束求解引擎,计算方位变换矩阵,实现元件的自动装配.开发了智能装配原型系统,并以结构复杂的零部件装配为例进行了实验,实践表明该技术可有效减少装配过程中的三维交互操作,提高装配速度.     

装配序列的模糊综合评价

针对机械装配序列的特点，分析了影响装配序列品质的12个因素；基于模糊数学理论，采用模糊评价方法，提出了针对装配序列的二级模糊综合评价过程的实现方法；根据模糊集理论，对装配序列模糊综合评价结果提出了两步处理方案。     

飞机大部件对接机构驱动分析与优选

飞机大部件对接装配一般通过多个定位器协调运动来实现,由于支撑需求,定位器存在驱动冗余,驱动方式存在多个方案,需要对不同方案进行分析和优选。文章分析定位器的空间布置和驱动方式对装配对接精度和效率的影响,将对接系统抽象为对接并联机构,采用螺旋理论分析了不同定位器布置和驱动方式的运动自由度,计算了不同驱动方式对位姿调整误差的影响。分析和比较了冗余驱动度小于2的几种典型驱动方式,得出了最优方案,为飞机大部件对接装配定位器的设计和控制提供了理论基础。     

大型转子空间位置测量及自定位加工方法的研究

针对大型转子的加工环境,在传统加工方法基础上提出了一种使用直线位移传感器测量转子外圆,输出位移信号,经处理形成位移曲线,建立转子实际轴线数学模型,根据数学模型计算转子各加工位置坐标,最后修正数控程序,实现对大型转子装夹精度测量及自定位加工的方法。     

面向大型机器人冲压线的动作方案评价指标

以大型冲压线中机器人的运动性能与相邻机器人的最小距离为评价指标,提出了面向大型机器人冲压线动作方案的评价指标--利用率和重叠率。利用“时间等分动作匹配”法对一条大型机器人冲压线进行了动作方案设计,并利用所提出的评价指标对动作方案进行了评价。结合所设计的动作方案对该生产线进行运动仿真,以验证评价指标的正确性和简便性。     

汽车发动机总装生产线自动输送控制系统的设计

通过对核心四大工艺冲压、焊装、涂装、总装的认识,深刻理解汽车制造领域的核心工艺。了解汽车的主要构造和具体功能,根据汽车厂的生产环境,保证系统的安全稳定运行,是设计控制系统的首要条件。针对汽车厂总装车间生产线的自动输送控制系统,从系统的硬件、软件以及系统功能等方面对控制系统进行全面的分析,以满足汽车生产的工艺需求。     

主成分分析法在机床工具行业上市公司业绩评价中的应用

上市公司业绩评价是一种多指标下的综合评价，且各指标间存在着相关关系，使评价问题变得复杂。本文运用多元统计分析中的主成分分析法来解决这一问题。介绍了分析、评价过程。     

大型变压器自动叠片机器人的研究

针对我国大型变压器叠片工艺效率低和叠片质量不稳定的情况,设计了一种自动叠片机器人,由机械系统、控制系统和料片运输系统组成。该机器人的机械手斜向吸盘可自动调整方向,以适应不同类型料片,设计的翘曲式风刀机构可解决薄片连片问题。采用视觉相机与光栅尺相结合的方法,能快速准确的测量铁芯整体垂直度以及窗宽,提高了叠片机器人的智能化水平,保证了叠片的质量。自动叠片机器人叠片速度可达23片/min,而人工叠片需要6个人,叠片速度为19片/min,数据表明叠片速度得到显著提高。     

进口旧工程机械综合评价指标体系的初步构建

以研究并建立进口旧工程机械综合评价指标体系为目标,对进口旧工程机械综合评价指标体系进行初 步构建,为后期建立综合评价指标体系奠定基础,使之应用于指导旧工程机械的检验工作.     

大型薄壁硬质铝合金零件加工技术研究

以某火炮左、右组合炮箱为例,分析高强度硬质铝合金薄壁零件的加工特点,通过优化工艺路线和加工方法,运用分层铣削法加工毛坯,利用交叉分层铣削法减少零件应力变形,采用刨削法保证大面平面度要求,将左、右箱体板耦合加工各孔,保证孔的位置度要求。结果表明,该加工方法可有效提高零件的加工质量和加工效率,对控制薄板类零件加工应力变形有一定的借鉴意义。     

大口径管道施工工装设计及其组装过程仿真

以大口径管道冬季地下施工为重点,对其施工工装进行设计,并对其组装过程进行仿真。通过具体构造设计、顶爪设计、钢丝绳挂接器设计、卷扬机外壳设计、卷扬机底盘设计、推动杆及杆上扶手等施工工装进行了设计,最后给出了工程图及仿真效果图。供有关施工和设计人员参考。