关于钢板轧制厚度控制技术的研究

钢板轧制厚度控制技术是钢板轧制过程中最重要、最基础的控制技术.以辽宁汇通企业集团公司1050四辊可逆式轧机改造为研究内容,对轧机的自动厚度控制系统设计理论进行了研究,结合轧机的弹跳方程曲线及钢板变形塑性曲线,分析了各种干扰因素对轧机钢板出口厚度的影响,建立了电液位置控制系统理论模型,研究了位置压下控制中的AGC问题,实现自动位置控制和轧机的顺序控制.通过实测轧制数据可知,轧制钢板实际厚度与钢板设定厚度的最大差值为0.054 mm,中心部位与边缘部位最大厚度差不超过0.039 mm,钢板厚度控制系统控制精度达到控制要求指标.     

精轧机液压伺服系统与自动厚度控制系统研究与开发

针对攀钢1450精轧机组F1-F3轧机无液压压下设备,液压控制系统运行不够稳定,难以满足日益变化的产品厚度精度等要求的现状,依靠国内的技术力量,在F1-F6机组上开发具有稳定、可靠的液压自动厚度控制系统(HAGC),该项目成功地使用在国产低刚度轧机上,提高了1450热轧产品厚度精度,大大地增强了产品竞争力。     

轧机液压厚度控制系统的动态特性分析

轧机液压厚度控制系统采用位置闭环及压力闭环控制。文章分析了系统各个环节对系统动态性能的影响 ,并建立了板带轧机的AGC控制模型。研究结果与实际是完全相符的     

板带轧机自动厚度控制模型的研究

对板带轧机自动厚度控制模型进行了理论分析,建立了三自由度轧机负载的液压压下系统的模型,将缸位移和内辊缝相区分,使其适用于不同的控制方式,进而对厚度计式控制模型、变形的厚度计式控制模型、动态设定控制模型进行了对比研究,指出轧机模数和轧件塑性系数分别对应于自动厚度控制系统的静态指标和动态指标,为控制过程中参数的选取提供理论依据。与传统的P-h图方法相比,该方法更深刻地反映了厚度控制过程的本质规律。     

轧机液压压下电液伺服控制系统设计

轧机液压压下系统是具有高技术装备的高性能、大功率电液伺服控制系统。该文就轧机液压压下控制系统的总体结构设计、液压系统设计、Level Ⅰ与LevelⅡ控制系统设计等基本问题进行了阐述。     

基于压下力控制模型的带钢平整分卷机组液压控制系统自动化改造

针对热轧带钢平整后板材出现横折和浪形缺陷等问题,对原平整机组液压压下系统的控制原理进行了研究,对控制系统各组成部分的主要功能和控制方式等方面进行了分析,找到了板材质量问题的关键因素。提出了平整分卷机组液压控制系统进行自动化改造的方法,将原继电控制方式改为西门子PLC运算控制方式,分析了基于压下力控制模型的建模方法,介绍了液压控制系统中压下控制系统、液压弯辊控制、恒压力控制、跟随控制、调零控制等5个方面的功能。PLC逻辑控制的设计,弥补了以前依靠简单的图表和现场操作人员的经验方法来设置轧制组工艺参数的预设值的不足。研究结果表明,控制系统改造后,提高了系统控制精度,改善了板材的板形和表面质量,达到了平整机组液压控制系统自动化改造的目的。     

高频响电液伺服比例阀在轧机液压系统中应用的研究

该文对当前高频响电液伺服比例阀的发展进行了研究,并针对目前多辊轧机主压下装置液压伺服系统广泛采用的“喷嘴-挡板”式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易“卡死”,维护成本高,系统整体运行的可靠性差等问题,进行了分析研究。提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的“高频响电液伺服比例阀”替代“喷嘴-挡板”式电液伺服阀的可能性。并对由“电液伺服比例阀”做为控制单元,组成的压下装置位置闭环伺服系统进行了数学建模,基于MATLAB\Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。 该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用电液伺服比例阀替代“喷嘴-挡板”电液伺服阀做为控制单元提供了设计依据。对探寻提高轧机整体运行的可靠性和降低运行维护成本具有一定的现实意义。     

二十辊冷轧机液压压下系统的动态性能分析

通过建立数学模型,对精密带材轧机液压压下控制系统的动态性能进行分析、计算及实验,结果表明:能够满足轧机对厚度控制要求,保证了轧制通常公差不超过±0.002 5 mm.     

AWC液压系统阀架管道振动问题的分析及解决办法

自动宽度控制系统用于热轧厂粗轧机的立辊轧机之上,其主要作用是:在轧钢过程中,对轧辊进行精确定位,控制板材的轧制宽度,提高板形质量.本文对AWC液压系统阀架管道振动问题进行了分析,找到了有效的解决办法.     

小型轧机液压压下控制系统

本文对几种轧机液压压下系统的可行方案进行了分析,特别是对四通阀非对称缸系统的特性及运动状态进行了详细的分析,并且介绍一种修正量补偿方法。得出确保控制系统正常工作并达到较高精度的合理组合方案。文中还对三通阀控制的液压压下系统进行了分析并介绍采用双闭环控制的特点。通过实验验证了上述理论分析的结论。文中的分析与实践经验可供设计与使用同类轧机液压压下系统时借鉴。     

可逆冷轧机张力控制系统简述及故障分析

恒张力是冷轧机控制系统的基本工艺要求,也是轧制过程中必须解决的核心问题之一。其意义在于：张力轧制可以防止板带在生产过程中错层,降低轧机的负载,控制好板形;对自动厚度控制和自动板形控制起到很好作用。板形控制和厚度控制是可逆轧机控制的核心,如果张力控制不好产生较大波动,厚度自动控制和板材形状自动控制都不会得到很好的控制性能,可能将导致控制系统产生剧烈振荡,重则造成断带,引发火灾,后果不堪设想。因此,能否保持冷轧机的张力恒定,对于保证冷轧过程的顺利进行,提高成品板带的厚度精度及板形都具有重要意义。     

冷带轧机液压AGC系统板厚控制策略研究

随着国民经济的高速发展,高性能、高附加值的冷轧薄板消费量在急剧增加,对冷带轧机板厚控制技术的要求越来越高。针对燕山大学300可逆冷带轧机,对液压AGC(Automatic gauge control)系统板厚控制策略进行了研究,实现了液压压下位置闭环和轧制力闭环、测厚仪闭环以及预控AGC等板厚控制技术,实验结果表明所采用的控制策略能够有效地消除成品带钢厚差,提高板厚控制精度。     

十二辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统可靠性研究

该文对多辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统进行了分析研究。针对目前采用的"喷嘴-挡板"式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易"卡死",对维护要求高,系统整体运行的可靠性受到制约等问题,提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的"射流管"式电液伺服阀替代"喷嘴-挡板"式电液伺服阀的可能性。并对"射流管"式电液伺服阀做为控制单元的压下装置液压位置伺服系统进行了数学建模、基于MATLAB/Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用"射流管"式电液伺服阀做为控制单元,提高整机系统维护性和可靠性,提供了设计依据。     

3500mm中厚板轧机液压自动宽度控制与仿真研究

中厚板轧机液压自动宽度控制系统是一个高精度、高响应的大功率电液位置伺服控制系统。本文以3500mm中厚板轧机为例,阐述了自动宽度液压控制系统的工作原理,并对其进行了建模和仿真研究。     

基于模糊自调整PID的轧机液压位置控制

轧机液压自动位置控制系统(APC)是提高带材轧制厚度精度很重要的环节。传统的APC系统是在原来建立好的简化数学模型基础上采用常规PID来控制,对于具有参数摄动和非线性等特性的系统,常规PID很难得到令人满意的结果。现将模糊逻辑控制和PID控制结合,构成模糊自适应PID应用于APC系统。仿真结果表明,该控制方法比传统的PID控制有更好的控制效果。     

轧机液压位置控制系统分析与设计

以单机架可逆冷精轧机作为研究对象,对轧机的液压压下位置控制系统(APC)和控制原理进行了全面的分析和研究,提出了APC系统的软硬件设计方案,进一步提高了设备的运行保障水平.     

轧机液压位置控制系统分析与设计

以单机架可逆冷精轧机作为研究对象,对轧机的液压压下位置控制系统(APC)和控制原理进行了全面的分析和研究,提出APC系统的软硬件设计方案,进一步提高了设备的运行保障水平.     

轧机液压压下系统多平台建模与仿真分析

为建立轧机液压压下系统的精确虚拟样机仿真模型,提出基于干扰观测器控制的多平台联合仿真方案,根据轧机各辊之间的动力学关系,利用ADAMS、AMESim和Simulink分别建立了轧机液压压下系统的质量弹簧机械模型、液压位置伺服系统模型和PI反馈控制系统模型,通过接口互联构建了轧机压下系统多平台联合仿真模型。设计干扰观测器对控制模型进行改造,并通过对外部干扰噪声抑制的联合仿真进行验证,表明该控制器设计能够更精确的模拟轧机液压压下系统,该虚拟样机可应用于轧机液压压下系统分析。     

轧机液压自动厚度控制系统要素和构成分析

目前对轧机液压自动厚度系统的控制性分析大多集中于研究液压系统的响应特性.该文主要介绍了轧机液压自动厚度控制系统的要素和构成,通过对轧机液压自动控制系统要素和构成的分析,总结影响出口板厚的轧机辊系及轧件本身等因素.     

铝板带热连轧机液压压下系统动态特性分析

分析了铝板带热连轧机液压压下系统的结构组成及功能,建立了液压压下系统的数学模型,分析了液压压下位置闭环控制系统的时域和频域动态性能,为设计及现场调试奠定了理论基础。