可加工微晶玻璃的车削特性

分析了微晶玻璃的材料特性,探讨了此种材料的车削加工性能及加工方法,总结出有效的刀具材料及其角度、切削参数等。     

微晶玻璃塑性超精密磨削加工的研究

本文对微晶玻璃脆性材料的超精密磨削加工作了大量的实验研究。研究结果表明，对于微晶玻璃等脆性材料，其表面粗糙度主要与砂轮的平均磨粒尺寸、砂轮速度、进给量及磨削深度等因素有关。当采用超精密磨床并在vs=1200m/min、f=0～200um/rev、ap=0.1～10um条件下磨削时，只有当金刚石砂轮的平均磨粒尺寸低于20um，才能在塑性磨削模式下加工出高质量的光滑表面，其磨削后的表现粗糙度为rms;8.021nm、Ra:6.200nm。     

微晶玻璃塑性域超精密磨削加工的研究

本文对微晶玻璃脆性材料的超精密磨削加工作了大量的实验研究。研究结果表明 ,对于微晶玻璃等脆性材料 ,其表面粗糙度主要与砂轮的平均磨粒尺寸、砂轮速度、进给量及磨削深度等因素有关。当采用超精密磨床并在 vs=12 0 0 m/ min、f=0～2 0 0μm/ rev、ap=0 .1～ 10μm条件下磨削时 ,只有当金刚石砂轮的平均磨粒尺寸低于 2 0μm,才能在塑性磨削模式下加工出高质量的光滑表面 ,其磨削后的表面粗糙度为 rms:8.0 2 1nm、Ra:6.2 0 0 nm。     

可加工陶瓷多磨粒磨削特性研究

通过可加工陶瓷多磨粒磨削有限元仿真,研究了磨粒数目等因素对应力应变的影响。结果表明:2磨粒磨削应力和应变变化趋势相似,随磨削速度增大,2磨粒磨削应变小于3磨粒应变;3磨粒磨削时,磨粒深度达到1.2mm后应力和应变开始显著增大。     

超声辅助磨削工艺对微晶玻璃表面粗糙度的影响研究

微晶玻璃的高脆硬性会导致其在磨削过程中出现崩碎和裂纹等问题,从而影响其使用性能和寿命。文章针对微晶玻璃,开展了其超声辅助磨削加工试验研究,探究了磨削微晶玻璃的工艺参数（主轴转速、磨削深度及进给速度）和烧结磨头粒度号差异对其表面粗糙度和表面形貌的影响规律。研究结果表明：超声磨削可显著减小微晶玻璃的表面粗糙度值,在研究的主轴转速段内降幅2.03%～36.03%,磨削深度段内降幅9.76%～17.99%,进给速度段内降幅6.98%～36.23%;相比于非超声磨削,超声磨削在较小主轴转速、磨削深度及进给速度条件下更能发挥其对微晶玻璃表面粗糙度的提升作用;较小的磨头粒径能减小微晶玻璃的表面粗糙度值并改善表面质量。     

微晶玻璃超精密磨削技术研究

分析实现微晶玻璃超精密磨削的技术条件和在线电解修整超精密磨削机理,并采用铸铁基金刚石砂轮结合在线电解的磨削方法对微晶玻璃进行了精密磨削,获得Ｒａ为２．３０８ｎｍ的超光滑表面。     

锂云母型可切削微晶玻璃的切削加工

随着科学技术的不断发展,新产品的不断出现越来越多的非金属材料被用到产品的结构件上。本文介绍的结构件——骨架,就是采用了非金属材料——锂云母型可切削微晶玻璃。 1.骨架的结构特点(见图1)     

搪玻璃磨削加工工艺

哈尔滨工业大学、哈尔滨市工人业余大学和长春化工设备厂合作,对搪玻璃试样进行了外圆磨削和平面磨削加工,发现采用不同的砂轮与适宜的磨削规范均能顺利地磨削搪玻璃,在保持搪玻璃零部件的耐酸、耐碱、耐机械冲击、耐温急变、绝缘等性能的同时,获得了理想的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度。此项工艺已在反应罐的动密封上进行了长期的实际应用,获得了理想的效果。     

工程陶瓷主轴沟道表面磨削加工的实验研究

基于实验室自主设计研发的全陶瓷电主轴,利用曲线磨床对工程陶瓷主轴沟道进行磨削加工以及运用手工研磨的方法进行研磨。研究砂轮转速、工件转速、进给量、横向进给速度等磨削工艺参数对沟道表面粗糙度的影响,以及研磨工艺参数、磨料粒度、研磨时间、主轴转速对沟道表面轮廓度的影响。揭示了磨削参数与研磨参数对氧化锆陶瓷主轴沟道表面质量的影响,为硬脆材料高效的成型磨削加工提供参考依据。     

小口径玻璃透镜热压成形模具的超精密微细磨削加工

对小口径玻璃透镜热压成形模具的超精密平行磨削进行了试验研究,并对加工过程中的形状误差补偿技术进行了探讨。结合超精密平行磨削技术和形状误差补偿技术,选用经精密整形和修锐的微小砂轮,对直径和曲率半径均为10mm的小口径透镜模具样品进行了加工试验。试验获得的加工表面的表面粗糙度Ra=5.98nm、Rz=34.95nm,形状精度峰谷值为113nm、均方根值为23nm,其形状精度峰谷值及均方根值均较误差补偿之前有明显减小,加工过程中的残余形状误差得到了有效的修正和补偿,加工精度得到提高。     

微晶玻璃超精密磨削的表面/亚表面损伤及其材料去除机理研究

针对微晶玻璃超精密磨削加工不可避免的表面/亚表面损伤问题,通过微晶玻璃磨削试验研究500#、1 500#、2 000#和5 000#金刚石砂轮磨削微晶玻璃的表面形貌、表面/亚表面损伤特征及其材料去除机理,揭示微晶玻璃脆性域磨削和塑性域磨削的表面/亚表面损伤特征,提出依次采用500#金刚石砂轮粗磨和5 000#金刚石砂轮精磨的微晶玻璃高效低损伤磨削工艺。结果表明,500#和1 500#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式为脆性断裂去除,2 000#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式同时包括脆性断裂去除和塑性流动去除,5 000#金刚石砂轮磨削表面的材料去除方式为塑性流动去除;脆性域磨削微晶玻璃的表面损伤形式为凹坑、微裂纹、深划痕,亚表面损伤形式为微裂纹;塑性域磨削微晶玻璃的表面损伤形式为微磨痕,亚表面损伤形式为靠近磨削表面的材料的塑性流动。     

磨削参数对陶瓷加工表面粗糙度影响的实验研究

介绍用正交实验法分析磨削反应烧结Si3N4陶瓷时，树脂结合剂金刚石砂轮磨削参数对表面粗糙度的影响。通过对砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、进给速度等四因素及各因素之间交互三水平实验的数据分析，找出了对表面粗糙度影响的一些规律，确定了降低表面粗糙度的磨削参数优化组合。该研究结果完善了单因素分析形成的影响规律，对生产领域有重要的指导意义。     

8086微晶玻璃微深孔加工

8986微晶玻璃是一种具有很低线膨胀系数、高硬度、高脆性和低导热率的非金属材料,在惯导和光学器件中有重要用途。由于其固有的机械物理性能,给机械加工带来了严重困难,所以制造厂商称这种材料为不能进行机械加工的微晶玻璃。我们因科研任务的急需,要求在8086微晶玻璃上加工出孔径小于1.5mm,长径比L/d≥100的微深孔,且对孔的几何精度、表面粗糙     

滚动导轨副成形磨削加工技术

介绍了成形磨削的加工机理、成形修整技术的应用及磨削效率的控制,解决了滚动导轨副零件高精度、复杂形状的加工困难问题,并通过研究磨削效率降低砂轮用量,提高了产品质量及加工经济性。     

滚动导轨副成形磨削加工技术

滚动导轨副作为一种精密直线导向部件,由于其大承载、高精度、高速度、低磨损、可靠性及标准化等优良特性,已经越来越多地被数控机械、自动化生产线等领域应用和关注。滚动导轨副的关键零件由滚动导轨、     

磨削获得最佳加工表面的探索

运用逐步回归知识 ,选出了影响加工表面粗糙度的最优因子区域 ,并确定了表面粗糙度的关系式。     

磨削加工表面纹理的特征分析

表面形貌与加工表面摩擦、磨损、润滑性能密切相关.采用平面磨削的方法在机械零件常用材料45钢试件表面制作一些有规则的纹理(如横纹理、30°斜纹理、45°斜纹理),采用表面形貌统计参数中的轮廓高度算术平均值R<,a>、微观不平度十点高度R<,a>、轮廓微观不平度的平均间距S<,m>对表面形貌进行评价,分析了表面形貌表征参数与磨削表面纹理的相关关系.结果表明磨削表面形貌不仅与加工过程中的工艺参数密切相关,而且其纹理特征在很大程度上影响了表面形貌参数.     

模具成形表面加工工艺

我国已成为一个模具制造大国,但不是一个模具强国。强化模具制造水平和能力的核心是提高模具成形表面加工技术。如何选择和合理使用先进、实用、特色、配套的型面加工技术,直接关系到模具质量、寿命、成本和周期。模具型面加工工艺组合是模具上水平的共性问题。     

陶瓷磨削表面残余应力的理论模型

采用热弹塑性有限元方法计算陶瓷表面残余应力,将力学问题简化为求解在移动集中力和移动集中热源作用下的应力模型,采用逐步移位法处理载荷的模态输入,计算结果与测试结果相比较具有较好的计算精度,从而为实现陶瓷磨削残余应力的预测与控制提供了理论基础。     

工程陶瓷磨削表面残余应力测试

作为特殊的硬脆工程材料,陶瓷零件的断裂强度和韧性对表面应力状态异常敏感,测试其表面应力有重要意义。 阐述X射线法的测试原理和方法,建立微挠度法的测试模型,介绍压痕裂纹法、剥层法、云纹法的测试原理。比较各种方 法,提出探求一种更精确、更经济、更实用的测量方法是非常迫切的课题。