汽车内饰零件间隙面差的二维校核方法

阐述一种汽车内饰件间隙面差的二维校核方法。此方法是基于向量环尺寸链的概念,按照零件的实际定位形式和相对位置构建一个二维宅间等效映射的装配尺寸链模型,并将每个向量环所对应的零部件制造工艺尺寸偏差通过数学方法进行计算,用于校核各个内饰零部件之间的间隙面差的匹配控制可行性。该方法有助于在产品设计开发前期定义零件的质量评价。     

车身外观间隙、面差及其公差验证

在轿车车身的装配过程中，车体零件的几何准确度是最重要的质量因素之一。车体零件的几何准确度偏差来自车身设计、车身制造和车身装配过程。事实上，在将设计的产品投入到制造过程中时，几乎在制造的每一个阶段都会存在尺寸偏差，所以在产品的制造过程中，找出零件的尺寸偏差源以及识别这些偏差的根本原因是十分重要的。     

基于多机器人协同的白车身间隙面差测量系统

四门两盖是汽车车身的关键组成部分,不仅对整车外观有重要影响,而且在密闭性、操作流畅性以及风噪控制等方面也有着不可忽视的作用。对车身上四门两盖间隙特征、面差特征的质量控制既决定了整车的性能,又在一定程度上体现了汽车制造业的装配制造工艺水平,因此通过一定技术手段与专业设备,对四门两盖的间隙特征、面差特征进行精确和有效的测量具有极其重要的意义。本文提出了一种基于多线结构光与多机器人协同的白车身间隙面差在线测量系统,阐述了多线结构光测量传感器的测量方案与基于该三维传感器的多机器人协同在线检测系统方案。为了准确测量间隙、断差,通过协作机器人控制4台3D相机运动,分别对四门两盖的轮廓进行扫描检测,实现了对白车身四门两盖的间隙特征和面差特征的快速、精密和稳定检测。     

检测成形模具间隙的简易方法

在制作形状不规则的成形模具时,要求凸凹模的间隙均等。为此,我们用软黄泥(或橡皮泥)做成多个φ5mm左右的小球,使其均匀分布在凹模内。然后将几个φ2mm左右的钢球(或用φ2mm的铁丝切成长2～3mm的几个小段)均匀地放在泥团之间,合模压紧(如图所示)。取下凸模,用游标卡尺直接     

基于数字化测量技术的装配阶差间隙预测方法

提出了基于数字化测量技术的装配阶差间隙预测方法,并以舱门-门框装配为例进行了详细阐述.首先介绍了摄影扫描组合测量方法的原理及测量流程;接着以飞机舱门装配为例,从约束关系建立、位姿调整和阶差间隙求解3个方面详细阐述了数据分析步骤;最后以某型飞机舱门试验件为验证对象,对装配阶差间隙值进行了预测分析,并将预测值与装配后的实测...     

Freeplay离合齿轮间隙检测方法及检测设备

离合齿轮现有检测方法较为低效,且存在较大误差和测量不稳定性,因此,相关研究人员设计了一种科学合理的检测设备。简要叙述了具体检测方法以及检测系统机械结构与信号检测模块。实验表明,该设备有效提高了检测效率与检测准确性,降低了检测成本和检测误差,提高了产品优质率,该检测方法具有很好的应用价值。     

由端面型线计算齿面间隙的方法

论述了一种新的螺杆转子型线间隙设置方法。它能实现由端面型线计算法向齿面间隙,并获得理论含间隙端面型线坐标,从而为转子型线的最终检测提供准确参照数据。这种方法为优化螺杆转子间隙,以及检验转子加工设备精度,提供了理论依据。     

激光测定行星滚动机构滑差的方法

提出利用激光测定行星滚动摩擦副间滑差的方法及其计算。测量容易，计算简单，精度高。该方法能广泛应用于测量各种行星滚动机构摩擦副间的滑差，特别适用于空间受到限制时滑差的测量。     

插齿齿面粗糙度差的原因及解决方法

我厂为生产齿轮的专业厂家,在以前的生产过程中常遇到下列现象:插齿后成形齿面有的被插伤(即齿面有较深的挖痕)或起毛,致使齿面粗糙度差,齿坯基准面径向跳动也超差,影响了产品质量,也造成了不少浪费和经济损失。 究其原因,有人认为是材质问题,经化验,所用20CrMnTi材料质量完全符合国家标准。也有人认为是刀具问题,但由同一把插齿刀(A或B级)在同     

叶片型面激光检测专机的运动轨迹规划与检测研究

针对现今叶片型面检测方法存在检测效率低、受人为主观判断影响大以及接触式测量易磨损测头与工件表面的问题,提出了一种沿叶片截面轮廓线的法线方向的激光扫描检测方式。通过改进的凸包算法有效划分了叶片理论点,实现分段拟合理论点,提高了叶片理论轮廓线的拟合精度,从而准确规划了激光测头的运动路径;采用四坐标检测系统,实现了激光测头的轴线方向与理论检测点的法线方向重合;利用伺服反馈信号和串口通讯技术,实现了激光扫描检测以及数据的实时采集。通过建立测量平台对912L型号叶片进行了检测实验与检测系统的精度检验。研究结果表明,此检测系统能够实现自动化检测,能够避免测头与工件表面的磨损,有效提高了叶片型面的检测效率且满足检测精度要求。     

基于轮轨法向间隙的车轮踏面优化方法

为了寻求基于目标的铁路车辆车轮踏面数值优化技术,开发一种考虑轮轨法向间隙参数的车轮踏面优化方法。利用该方法优化我国高速列车车轮LMa型面。并发现优化后的LMa车轮和CHN60钢轨滚动接触接触时,轮轨界面之间具有较好的“共形”特性,这样能有效降低轮轨接触应力以达到降低滚动接触疲劳目的。并用车辆轨道耦合动力学理论分析优化的车轮型面对车辆动态特性的影响。数值结果表明,在不降低车辆动力学性能的情况下,此方法可以有效改善轮轨接触点对分布,降低轮轨接触应力。     

叶尖间隙微电容检测拟合方法研究

针对航空发动机叶尖间隙微电容检测问题研究了一种高精度的拟合方法。分析了微电容检测系统的工作原理以及测量电压与叶尖间隙之间的函数关系。应用MATLAB软件的Cftool拟合工具箱,对其提供的各种拟合方法进行相关试验,给出了精度最高的8组拟合方法,并对其拟合精度进行了对比分析。利用相关数学理论,对试验结果进行深入分析,选择-7阶次多项式拟合作为最佳的拟合方法,并对其合理性进行了说明。研究了负阶次多项式拟合算法,该方法简明、实用,且具有很高的拟合精度。     

电解加工脉冲电源间隙电压检测方法

脉冲电源在电解加工过程中需要控制脉冲电压与间隙配合,使加工稳定以提高精度,电压检测则是脉冲电源检测中重要环节。介绍了脉冲电源在电解加工过程脉冲电压的常用检测方法,分析其原理及特点,设计出一种简单稳定可靠,适用于高频可调脉冲电源电压隔离检测电路。     

自动定位测量的L角间隙视觉检测方法

针对某型破甲弹摆帽安装L角间隙人工测量一致性差、效率低以及机器视觉测量精度低等问题,提出了基于支持向量机(SVM)的多特征融合模板匹配定位方法和利用NMS-OTSU非极小值抑制算法进行间隙边缘特征提取的机器视觉复合检测方法,实现了L角间隙的自动识别定位与精确测量。实验结果表明,该方法可精确定位到间隙区域,并可精准检测0.05～0.3mm的间隙宽度,测量误差小于0.02mm,可以实现复杂工况下L角间隙的精确测量,满足实际自动化装配生产需求。     

一种新型的电火花加工间隙伺服检测方法

电火花加工的间隙平均电压是伺服控制的重要依据,是保证电火花加工稳定、高效的关键。在分析传统的间隙检测方法的基础上,提出了一种新型的间隙检测方法———间隙脉宽电压数字平均法。并且应用该方法实现了稳定的伺服控制,提高了加工效率。     

激光微加工中产生的像差分析及补偿方法

激光微加工中,被加工材质与空气的折射率不同会产生像差,影响加工效果。基于激光微加工机理,运用波前像差函数推导出像差表达式,得到光学系统参数、加工深度与像差的关系曲线。采用泽尔尼克循环多项式对像差进行补偿,获得补偿后的系统点扩散函数。以双光子飞秒脉冲激光在光致变色材料上进行点加工为例,对该补偿函数进行数值模拟。仿真结果表明建立的补偿模型能有效校正像差。初级像差补偿后,加工点荧光信号强度衰减现象得到显著改善,加工深度可接近600μm;二级像差补偿后,信号强度基本不随加工深度的改变而改变。提出使用开普勒望远镜系统进行像差补偿的方法并进行试验,对补偿效果进行深入分析。理论与试验结果为激光微加工过程中减小像差,改善加工效果提供了充分的依据。     

基于激光测振仪的兰姆波离面和面内位移检测

激励模态和频响特性是超声导波传感器性能评估的两个重要指标,而传统的传感器,如压电传感器和电磁声传感器(Electromagnetic acoustic transducer,EMAT)等,受自身带宽和模态选择性的影响,无法有效地实现这两个参数的评估。激光测振仪可以测量结构中弹性波原始的离面和面内位移,且测量不受带宽的限制,因而是进行超声导波传感器激励模态测定和频响特性测量的理想方法之一。采用此种方法对一种周向一致激励兰姆波的EMAT进行测试,结果表明,此传感器在150～210 kHz的范围内能激励产生出单一S0模态兰姆波,在50～150 kHz范围内,A0模态与S0模态共存。利用激光测振仪检测离面和面内位移的方法,是进行传感器评估和兰姆波接收的有效方法,在超声导波的非接触测量、高温波导体检测及弹性波传播3D可视化方面也有广阔的应用前景。     

等距型面轴检测方法的研究

根据曲线拟合得到的等距型面方程分析了其廓形特征,以常规的三点测量法为基础,提出了一种新的等距型面轴检测方法,设计了一个新型检测系统。该法提高了测量的准确度和精度,该系统能够精确地测量出等距型面轴的评价参数。     

叶片型面在线检测方法研究

叶片是航空发动机的关键零件,确保叶片的型面质量对提高发动机的整机生能和工作效率具有重要作用.对叶片接触式在线检测进行研究,以提高叶片测量的效率和精度,介绍了接触式在线检测的原理及实现,重点讨论了叶片在线检测的关键技术检测点的布置和规划.提出了UV截面法生成待测曲线的新方法,并结合了叶片轮廓加工的特点,试验和仿真表明,该方法可有效的提高叶片测量的效率和精度.