大直径厚壁铬钼钢筒体成型

通过合成氨装置中一段变换炉的研制 ,阐述了大直径厚壁调质铬钼钢筒身三瓦片成形的工艺方法 ,并介绍了筒体装焊过程采取的一些相关措施。     

厚壁小直径筒体冷成型研究

本文通过φ700×60mm厚壁小直径高压筒体的试验研究,提出了用油压机冷压成型一条纵缝厚壁小直径筒节的可行性,并将其成功地运用于高压单层容器的制造中。提出了组合式压型胎具的具体设计方案和制造中应注意的工艺难点。解决了用滚板机不能成型的筒节难题,扩大了油压机的使用范围。     

小直径筒体端部成型技术

1 前言 在压力容器制造过程中,φ350～φ600mm的小直径筒体(以下简称筒体)的端部成型,因受滚板机滚制能力的限制(上辊直径小于筒体直径的普通滚板机,一般不具有消除筒体端部直边的能力。而具有消除筒体端部直边能力的滚板机,通常上辊的直径都大于本文所探讨的筒体直径)一直是影响筒体成型质量没有得到很好解决的重要问题。     

大厚壁筒体高效焊接方法研究

近十年来发现的大型油气田,海底油田占70％,已探明海洋石油储量达200亿t,初步估计海底储油量约1000亿t。世界各海洋大国均把海洋油气开采及风能开发作为国家能源发展的重要战略。海洋油气开采从近海逐渐向深海区域延伸,美国及欧洲等海洋工程大国,已经建成或在建采油深度3000m、钻井深度达12000m。     

大直径筒体组件制作工艺改进试验研究

焊后退火和时效处理是减少焊接残余应力、降低焊后变形的常用方法。但对于大件,焊后退火和时效处理有着各自的局限性。通过对某工程设备的重要部件——大直径筒体组件的工艺实验研究,找出大型工件的残余应力状态和焊后变形规律,采用提高切削加工工序尺寸精度措施,对焊后残余应力释放引起的的变形进行有效补偿,生产出合格的产品,从而达到取代时效工序的目的,大大缩短了产品的生产周期。     

磨削大锥度装置

为了在外圆磨床上磨削大锥度工件,如铣刀杆7:24锥体或标准1:3大锥度的外圆,我们在外圆磨床工作台上附加一套装置(图1)。该装置由头架部分(图2)、传动部分和尾座部分组成。其原理是采用头架顶针位移,与尾座对工作台本身形成一个角度的办法,实现对大锥度的磨削。操作时,皮带轮安装在原机头拨盘的位置上做为动力。底座1安放在工     

大锥度测量规

长期以来,直径超过200mm的大锥度测量是个难题。常规方法是应用锥度量规、锥度卡板。但超过φ200mm的锥度量规国内不多见。大尺寸的锥度卡板即使制造出来,在操作中也难以达到精确测量。     

大厚度调质钢容器筒体的制造

本文介绍了ＳＡ３８７Ｇｒ，１１Ｃｌ２（调质）钢的温成形试验，分析探讨了材料的成形温度，性能，压制力及预防焊接变形的问题，确定了大厚度调质钢筒体制造的切实可行的方法。     

加工大直径搅拌机筒体的方法

一、产品综述 现有外协加工件φ1572mm搅拌机筒体,该筒体坯件为铆焊件,最大回转直径为φ1572mm,总长1890mm,前后两滚道用65Mn钢板焊接,是简体上的加工面,钢板厚度δ=16mm,要求前后滚道加工后,任何一处壁厚不小于10mm。 二、机床的改造 1.现有设备状况 我单位现有机床最大回转直径仅有800mm,远小     

大锥度螺纹的加工

我厂在制造砂光粉挤棒机过程中,遇到一个难加工部件,即大锥度梯形螺旋体(图1)。要求在加工锥度的同时,把梯形爆纹也加工出来。在没有专用机床的情况下,我们在C620—1普通车床上,利用靠模板与丝杠互相配合,使中拖板作斜向运动,从而同步完成锥度与螺纹的切削加工。图2所示为靠模板车削圆锥体工具。     

压力容器筒体可靠性设计研究

压力容器可靠性设计时需要考虑各个变量的不确定性.根据压力容器和管道中相关腐蚀理论的具体应用,考虑腐蚀深度随时间的动态变化,将压力容器筒体的可靠性计算和腐蚀裕量的可靠性联系起来.利用蒙特卡洛方法对压力容器筒体设计进行模拟,并对某一压力容器进行了可靠性分析,得到在某一特定失效概率下的筒体设计壁厚.最后根据计算结果,得到设计变量对容器可靠度的敏感性,并对这些变量的灵敏度分析和探讨,从而为化工装备的可靠性设计提供一种合理的方法和科学依据.     

蒸汽发生器大直径筒体密封结构设计

核电站蒸汽发生器在使用氦气检漏过程需对蒸汽发生器二次侧进行整体密封,而二次侧为开放形筒体,直径大且带坡口,密封难度较大.通过对实现密封的难点进行分析,找出难点产生的原因,并对整个密封结构中的密封垫、螺栓、密封法兰逐个进行分析计算,设计出达到密封要求的密封结构,并通过了生产实践验证,为同类型产品的制造提供了可借鉴的经验.     

藕筒辊铸造成型工艺

为了提高甘蔗压榨机工作过程的排汁效率,藕筒辊的使用有着较明显的作用,但因通过机械加工深孔的方法,难度和加工成本较高,制约了它的广泛应用,为了解决这一问题,通过铸造成型的方式形成轴向排汁孔是探索此工艺的意义。     

多用途筒体测量仪

在锅炉和压力容器制造中,常常需要确定筒体纵向焊缝对接偏差、表面凹凸量、棱角度、筒体曲率半径、对接焊缝高度等等。在《工业锅炉产品质量分     

大型锥形筒体锻造技术研究

本文根据最小阻力定律及体积不变定律，利用模拟软件，对锥形简体锻造工艺参数进行了优化，确定最佳工艺制造方案，采用自由锻的方法制造出大型锥形筒体锻件。     

大直径锥度胀紧夹具

我厂生产的液压马达中有一个零件的两端各有一个孔,这两个孔的同心度和两个面的平行性要求都较高(图1)。过去采用传统的加工方法,即使用四爪卡盘夹紧外圆或胀紧内孔,先车好一个端面上的内孔、外圆和端面,然后翻面用百分表校正内外圆和端面再车。这种加工方法很难保证产品质量,返修率达40%。后来我们设计制造了锥度胀紧夹具,用它加工出来的零件都能达到技术要求,质量稳定,工作效率成倍提高。锥度胀紧夹具由夹具座、锥度芯轴、胀紧滑块(6块)、固定螺母和上压盖等组成(见图2)。它的原理主要是旋转锥度芯轴时,芯轴就产生轴向运动,芯轴上的圆锥就推动六块胀紧滑块滑移,实现对工件的胀紧和松开、代替了使用卡盘夹持工件,同时克服了由于卡爪施力不匀而产生的工件变形现象。这样,工件一     

回转窑筒体故障检测方法研究

回转窑筒体的弯曲变形和中心点在水平面偏移都会造成同档支承处两个托轮的受力不均,定性分析了支承处筒体截面的不同故障对托轮挠度的影响,以某水泥回转窑为对象,测得各个托轮的挠度变化信号,根据其频谱,分析出回转窑支承处筒体的弯曲变形和中心点在水平面的偏移情况,并通过与其他两种测量方法所测结果对比,验证了以托轮挠度变化为参数的回转窑筒体故障识别方法简单而有效,为回转窑故障早期预测及托轮调整提供了参考依据。     

哑铃型高精度筒体制造工艺研究

介绍了液力机械产品关键零件高精度哑铃型双相不锈钢筒体的制造工艺研究内容,重点解决了高精度筒体制造的四大工艺难点,即确定筒体內孔离子氮化后的最大变形量;在变形的筒体上创建一个科学合理的高精度工序基准;最大限度地克服加工过程中相关干扰因素的影响;保证筒体外圆和内孔的同轴度、内孔圆柱度及表面粗糙度等精度要求。