热风微波耦合干燥鲜枣的研究

为获得干燥速率快、品质高、能耗小的鲜果干燥技术,以鲜枣为试材,采用自行设计的热风微波耦合干燥机对鲜枣进行了热风微波耦合干燥工艺研究。以微波功率、热风温度、载重为实验因素,研究其对枣干燥速率的影响;利用极差分析各因素对枣干燥速度、复水比和维生素C含量的影响。结果表明,耦合干燥各因素对干燥速率及干燥产品质量均有明显影响,影响各指标的主次顺序为微波功率>载重>热风温度。因此,热风微波耦合干燥相比微波干燥和热风干燥,可以获得干燥速率快、VC含量高、复水性能良好的优质产品。     

热风与微波联合干燥香蕉片的工艺研究

应用热风-微波(AD + MD)联合干燥方式,通过L16(45)正交试验,探讨香蕉片联合干燥过程中热风温度、风速、干燥转换点的物料含水率、微波功率对干燥速率的影响;并以成品色差L值、复水率、VC含量、质构和复水率为指标,对联合干燥、热风干燥(AD)和真空冷冻干燥(FD)的产品进行比较.结果表明,热风-微波联合干燥方式的干燥速率快,能耗低,产品品质与真空冷冻干燥的产品相近;其最佳工艺条件为:先在热风温度65 ℃,风速2.4 m/s条件下干燥至物料的含水率为55%,再在微波功率为200 W条件下干燥至成品.     

兰州百合微波-热风联合干燥方法研究

目的 为缩短干燥周期,提高兰州百合干质量,探究微波-热风联合干燥方法加工兰州百合的可行性,并对加工的兰州百合干进行品质评价。方法 从干燥动力学、色泽L值、复水比3个方面对热风干燥温度、微波干燥功率及微波-热风联合干燥方法进行考察,筛选出兰州百合最优干燥工艺后,对最优工艺干燥样品、硫熏样品和无硫样品的品质进行分析比较。 结果 先213 W微波干燥,后60℃热风干燥,40%的百合含水量转换点为微波-热风联合干燥最优工艺,相较直接60℃热风干燥可缩短33%的干燥时间。相较硫熏样品,微波-热风联合干燥样品的感官评分、复水比、蛋白质及维生素C(VC)含量分别提高了19.46%、40.54%、25.72%和26.28%,色泽L值、b值间差异不显著;相较无硫样品,微波-热风联合干燥样品的感官评分、色泽L值、复水比、蛋白质及VC含量分别提高了13.43%、3.97%、33.33%、24.44%和19.89%,而b值显著降低了9.58%。结论 微波-热风联合干燥不仅可有效地缩短干燥时间,还可获得高品质的百合干,是一种具有发展前景的兰州百合干制方法。     

杏鲍菇热风-微波真空联合干燥工艺参数优化

利用不同组合的热风-微波真空联合干燥对杏鲍菇做单因素试验,并与热风干燥和微波真空干燥比较;以热风温度(X1)、转换含水率(X2)、微波功率(X3)为试验因素,色差(Y1)、复水比(Y2)、氨基酸(Y3)、能耗(Y4)为试验指标,采用Box-Behnken中心组合设计做优化试验;通过线性加权法,求出联合干燥的综合优化工艺。结果表明,联合干燥产品品质最好,色差和复水性比微波真空干燥好,氨基酸破坏小,能耗比热风干燥节省。优化试验结果是:微波功率和热风温度对色差和复水比影响极显著,在热风温度60~64℃,微波功率2~3 kW区间获得较好的复水比和色差;微波功率和转换含水率对产品氨基酸影响极显著,转换含水率47%~60%,微波功率1.7~3 kW,产品中氨基酸保持好;热风温度和转换含水率对能耗的影响极显著,热风干燥时间长,能耗高。高品质、低能耗的联合干燥工艺最佳参数组合是:热风温度73.55℃、转换含水率60%、微波功率2.65 kW。     

粳稻热风-微波耦合干燥工艺优化研究

为了获得粳稻热风-微波耦合最优干燥工艺，实验选取微波功率密度、微波时间和热风温度三因素，在单因素实验基础上确定优化区间。通过三因素三水平响应面实验设计和隶属度综合分析法得出粳稻热风-微波耦合干燥最优工艺。结果表明：微波功率密度1.2 w/g、微波加热时间1.5 min、热风温度50℃为最优干燥工艺。此时粳稻爆腰增率为3.33%、整精米率为77.4%、脂肪酸值为18.68 mg/100 g、发芽率为55.5%、平均干燥速率为8%/h,综合评分为0.851。耦合干燥与低温热风干燥相比，粳稻干燥后品质相差不大，但干燥速率明显加快，是低温热风干燥的1.8倍。     

米粉微波-热风联合干燥工艺研究

本文研究了热风干燥、微波干燥和微波-热风联合干燥3种工艺对米粉品质的影响。根据正交试验结果表明,先进行微波干燥7min,微波功率385W;再进行热风干燥90min,热风温度40℃,米粉的品质最好,水分含量13.09%,复水率2.33,复水时间9min,感官评分88分。     

响应面法优化黄秋葵热风干燥工艺

为提高黄秋葵干燥效率和质量,通过单因素试验考察黄秋葵的热风干燥温度和风速2个因素对干燥品质的影响,以复水比和色泽为指标,利用响应曲面法研究热风温度、风速和铺料厚度对黄秋葵热风干燥工艺的影响,分析各因素之间的交互作用,获得黄秋葵复水比和色泽的影响特性,建立黄秋葵热风干燥的回归数学模型,确定黄秋葵热风干燥的最优工艺参数。结果表明：黄秋葵热风干燥工艺的最优工艺为热风干燥温度58℃、风速0.62 m/s、铺料层数为1层,所得黄秋葵复水比2.96、色差13.67,试验值与模型预测值吻合度高,误差小于1%。     

响应面法优化柠檬片微波真空干燥工艺

以新鲜柠檬片为原料,通过单因素试验,研究了微波功率、真空度、柠檬片厚度对柠檬干片VC含量、可滴定酸含量、复水比、色差值的影响,采用Box3Behnken设计试验,选取微波功率、真空度、柠檬片厚度为自变量,以VC含量、可滴定酸含量、复水比、色差值为响应值,进行3因素3水平的旋转正交组合试验,分别建立了VC含量、可滴定酸含量、复水比,色差值的非线性回归数学模型;同时通过Design3Expert软件选取VC含量、可滴定酸含量、复水比取最大值,色差值取最小值得到了微波真空干燥柠檬片的优化工艺参数为微波功率1.01 k W、真空度72.4 k Pa、柠檬片厚度4 mm。     

微波-热风联用制取笋干工艺条件优化

为获得干燥时间短、干燥品质好的笋干,以竹笋为原料,在单因素试验的基础上,根据中心组合试验设计原理,分析微波干燥功率、微波干燥时间和热风干燥温度3 个因素对笋干感官评分、总干燥时间、复水比、色差和硬度指标的影响,以确定微波-热风联用制取笋干最佳工艺条件。结果表明,制取笋干的最佳工艺条件为：微波干燥功率6.3 W/g、微波干燥时间60 s、热风干燥温度65 ℃。在此条件下得到的笋干感官评分85.6、总干燥时间200 min、复水比6.17,干制品色差ΔE* 19.99、复水制品色差ΔE* 13.92、干制品硬度19 511.23 g、复水制品硬度20010.71 g,该工艺研究结果可为笋干产业化发展提供理论支持。     

热风-微波联合干燥青花椒工艺优化

以鲜青花椒为原料,研究热风-微波联合干燥工艺对花椒品质及能耗的影响。通过单因素试验,以色差为观测指标,确定了热风温度、转化含水率及微波功率3因素的适宜作用范围。在此基础上,进行Box-Behnken中心组合试验,以色差、挥发油含量及单位能耗的综合评分为响应值进行响应面分析,对热风-微波联合干燥青花椒的工艺条件进行优化。结果表明,热风-微波联合干燥青花椒的最佳工艺条件为热风温度64. 56℃、转化含水率41. 59%、微波功率345. 20 W。此条件下,干燥的青花椒综合评分为0. 194 522。联合干燥验证试验结果与优化结果误差<4%,优化结果可靠。热风-微波联合干燥青花椒为提高干制花椒的品质和降低能耗具有重要意义,为青花椒的联合干燥研究提供了研究思路,研究结果为青花椒的热风-微波联合干燥的工业化应用提供了理论依据。     

板栗微波真空干燥特性及干燥工艺研究

研究微波真空干燥方式下,微波强度、腔体压力等参数对板栗干燥过程中质热传递的影响规律。采用Box-Behnken中心组合试验设计,以水分含量和白度值为评价指标,确定板栗微波真空干燥过程中微波功率、压力、干燥时间的最适工艺参数。结果显示:板栗微波真空干燥过程主要为加速和降速阶段,恒速阶段持续时间较短。微波功率和真空度均对干燥时间有显著影响,功率越大,真空度越高,干燥速率越快,干基含水率和水分比都随着干燥时间的延长而逐渐下降。由回归模型得出板栗微波真空干燥的最佳工艺参数为时间12min,压力-56kPa,功率3kW。微波真空干燥的微波功率、腔体压力、干燥时间均对板栗品质有影响,以模型得出的干燥参数进行干燥,可保证板栗干燥后的品质,且干燥效率高、能耗低。     

折射窗干燥装置设计与试验

分别以热水和碳纤维红外板为热源,设计并制作折射窗干燥(RW)装置、红外板折射窗干燥(IR-RW)装置,利用胡萝卜浆进行干燥试验验证,并与热风干燥结果进行对比。结果表明,RW和IR-RW干燥装置设计方案可行;当干燥温度为95℃时,二者均可在5 min内实现2mm厚胡萝卜浆的快速脱水;干燥初期,二者的物料温度均迅速上升至60～75℃并保持恒定,且物料最高温度始终比干燥热源温度低约15～25℃;预热阶段,IR-RW装置仅需约2min即可达到设定温度,而RW干燥中热水需约30min达到设定温度;RW和IR-RW干燥样品的色差值、胡萝卜素含量无显著性差异(P0.05),分别约为17,10%,二者均未出现明显褐变和黏结现象;95℃热风干燥(HA)时间约为13min,胡萝卜素损失约32.58%,干燥产品色差值为37.5。     

均质与干燥工艺参数对南瓜粉干燥速率的影响

简要介绍了南瓜粉加工中提高干燥速率的意义;研究了均质与干燥工艺参数对南瓜粉干燥速率的影响,结果表明:均质压力为30MPa,均质进料温度50℃,干燥温度80℃,干燥真空度为0.08MPa,干燥速率高。     

纱线加压干燥与射频干燥的比较

在过去的50多年间,德国纺织机械制造商Thies在全球范围内陆续推出了超过2000台纱线加压干燥机。 在能源和劳动力成本不断上涨、工艺不断完善和发展的大背景下,这种以筒子形式进行的纱线干燥方式又重新获得了人们的青睐。     

百合热风薄层干燥特性及干燥品质

为提高规模化生产的百合品质,缩短干燥周期,以兰州百合为试样,运用JK-LB1700型薄层干燥试验台制干。系统研究了不同热风温度(60,70,80,90℃),热风速度(0.5,1.0,1.5,2.0m/s)和湿度(20%,30%,40%)对百合热风薄层干燥速率、色泽ΔE*值、VC含量、复水比的影响及各指标的变化规律;通过Weibull分布函数模拟了百合干燥过程及水分扩散规律。结果表明:随热风温度、热风速度增大百合热风薄层干燥时间显著缩短(P<0.01),不同相对湿度下无差异,但在干燥前期湿度大小与物料干燥速率呈正相关,后期呈负相关。采用Weibull分布函数能够准确(R2>0.99)描述百合热风薄层干燥过程,基于Weibull分布函数可准确获得百合薄层干燥水分有效扩散系数(1.213×10-6~3.992×10-6 m2/s),Deff值不仅受干燥参数影响,也受干燥设备和试样贮存时间的影响。试验干燥参数对百合品质指标色泽ΔE*值、VC含量和复水比的综合影响大小依次为干燥温度>热风速度>相对湿度,品质指标色泽ΔE*值和VC含量受干燥参数影响较大,复水比较小。     

微波干燥与鼓风干燥对稻谷品质的影响

本试验研究了热风与微波干燥条件下不同品种稻谷爆腰率、发芽率、糊化特性变化及RVA谱特征值与各项品质指标的相关性。研究结果表明,微波干燥更易造成稻谷特别是籼稻爆腰并降低发芽率。RVA谱特征值与表观直链淀粉、爆腰率增长量密切相关,热风与微波干燥时消减值与表观直链淀粉和爆腰率增长量呈极显著正相关,相关系数分别为0.889~(**)、0.906~(**)和0.789~(**)和0.846~(**)。热风与微波干燥时表观直链淀粉与爆腰率增长量也呈极显著正相关,相关系数为0.848~(**)和0.971~(**)。干燥影响了粳稻与糯稻的食味,米饭硬度略有增加。籼稻由于直链淀粉含量高,微波干燥对其品质影响较大,不利于后期储藏及食用。     

高菜真空冷冻与热风联合干燥工艺研究

研究真空冷冻(FD)与热风(AD)联合干燥腌制调味高菜,以期找到能生产优质节能的脱水腌制调味高菜的联合干燥方式.将联合干燥得到的产品分别与AD和FD干燥得到的产品进行总能耗和物理特性(包括复水比、色泽、体积密度以及产品的硬度和脆度)的比较,研究结果表明,FD20h+ AD1h的产品与FD的产品在品质上无显著差异,比FD干燥方式节省能耗约33％;AD1h+ FD22h比FD干燥方式节省能耗约22％,与FD的产品在色泽上有显著差异.两种联合干燥方式的产品最终湿基水分含量均达到了小于8％的要求,复水比均大于5.     

Energy efficiency and drying rates during vacuum microwave drying of wood

The application of vacuum-microwave drying can dramatically decrease drying times in comparison to conventional kiln drying. Instead of thermal energy for the conventional drying, electric energy is used for heating the material in microwave drying. To investigate the energy efficiency specimens of beech, maple and spruce wood were dried in a semi-industrial and a laboratory vacuum-microwave kiln. Both allowed measurement of the energy consumption during the process. In addition, a continuous monitoring of the weight loss was possible in the laboratory kiln. In the first experiments energy input was controlled manually. To avoid material degradation the process was controlled by measurement of wood surface temperature in further experiments. Energy efficiencies of up to 80% were reached depending on the moisture content of the samples and wood species. Drying rates depended additionally on mass specific energy input. For beech drying rates between 1.0 and 4.5%/min were reached. The period of fairly constant drying rate extended to values below the fibre saturation point. The wood was in most cases free of checks and always free of colour changes because of the short process duration and the absence of oxygen.